Меню

Акт гидравлического испытания котла пробным давлением

Акт гидравлического испытания котла пробным давлением

Cкачать бесплатно РД 03-29-93 Методические указания по проведению технического освидетельствования паровых и водогрейных котлов, . в архиве .zip (28 кБт)

ГОСГОРТЕХНАДЗОР Руководящие документы Шифр

РОССИИ Госгортехнадзора РД-03-29—93

Документы общие для

ТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ, СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ, ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ

РАЗРАБОТАНО И ВНЕСЕНО

Управлением по котло­над­зо­­ру и надзору за подъе­м­ными сооружениями

УТВЕРЖДЕНО коллегией Госгортехнадзора России

23.08.93 г. № 30

Срок введения в действие

1.1. Настоящие Методические указания определяют поря­док прове­дения технического освидетельствования паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, и тру­бопроводов пара и горячей воды, на которые распространяются требования Правил устройства и безопасной эксплуатации па­ровых и водогрейных котлов, Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, Правил устройства и безопасной эксплуатации тру­бопроводов пара и горячей воды.

1.2. Методические указания разработаны в развитие требо­ваний раздела 6.3 Правил устройства и безопасной эксплуата­ции сосудов, работающих под давлением, раздела 10.2 Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, раздела 5.3 Правил устройства и безопасной эксплуата­ции трубопроводов пара и горячей воды.

1.3. Методические указания могут быть использованы при прове­дении технического освидетельствования как инспектор­ским составом органов Госгортехнадзора и специалистами орга­низаций, имеющих разрешение (лицензии) на проведение техни­ческих освиде­тель­ствований, так и службами ведомственного надзора предприятий.

1.4. Целью технического освидетельствования являются проверка технического состояния объекта, соответствия его Пра­вилам по котлонадзору * и определение возможности дальней­шей эксплуатации.

* Далее по тексту — Правила.

1.5. Котлы, сосуды, работающие под давлением, трубопро­воды пара и горячей воды подвергаются техническому освиде­тельствованию инспектором Госгортехнадзора до пуска в работу (первичное) и досрочно в случаях, предусмотренных Правила­ми. Специалисты организаций, имеющих разрешение органов Госгортехнадзора на проведение технических освидетельствова­ний, осуществляют перио­дическое освидетельствование указан­ных объектов и несут ответ­ственность за качество его выполне­ния.

1.6. О предстоящем освидетельствовании администрация предп­риятия обязана уведомить инспектора Госгортехнадзора или специ­алиста организации, имеющей разрешение на проведение технических освидетельствований, не позднее чем за 5 дней до его проведения.

1.7. Необходимые для проведения технического освидетель­ство­вания контрольно-измерительные приборы, инструменты и другие технические средства, а также спецодежда должны быть предоставлены лицу, проводящему техническое освидетельство­вание, администрацией предприятия.

1.8. Все работы по определению состояния оборудования в течение его расчетного срока службы, связанные с контролем металла и сварных швов, должны проводиться в соответствии с требованиями инструкций заводов-изготовителей и нормативных документов до начала техни­ческого освидетельствования.

1.9. Техническое диагностирование котлов, сосудов, трубо­проводов пара и горячей воды, отработавших расчетный срок службы, должно осуществляться по программам, составленным на основании требований Правил и методик, согласованных с Госгортехнадзором России.

Перечень нормативно-технической документации по техни­ческому освидетельствованию и диагностированию приведен в приложении.

1.10. При техническом освидетельствовании котлов, сосу­дов и трубопроводов в химических отраслях промышленности следует также руководствоваться требованиями Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефте­перерабатывающих производств и дру­гими нормативными документами из перечня, приведенного в приложении.

2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ КОТЛОВ

2.1. Общие требования

2.1.1. Перед техническим освидетельствованием котел дол­жен быть охлажден, отключен и очищен в соответствии с требо­ваниями Правил. Внутренние устройства барабана, если они мешают осмотру, следует удалить.

В том случае, если котел своевременно не подготовлен к внут­реннему осмотру или гидравлическому испытанию, следует потребовать повторного предъявления его к освидетельствова­нию и наложения взыскания на ответственных за это лиц.

2.1.2. Первичное техническое освидетельствование вновь установ­ленных котлов (за исключением котлов, подвергавшихся техническому освидетельствованию на заводе-изготовителе и прибывших на место установки в собранном виде) проводится после их монтажа и регистрации. Освидетельствование котлов, у которых обмуровочные или изоляционные работы проводятся в процессе монтажа, реко­мендуется осуществлять до выполнения этих работ. В этом случае освидетельствование котла про­водится до его регистрации.

2.1.3. При периодическом или досрочном техническом осви­детельствовании лицо, проводящее освидетельствование, имеет право потребовать вскрытия обмуровки или снятия изоляции полностью или частично, а в котлах с дымогарными трубами — полного или частичного удаления труб.

Необходимость полного или частичного удаления труб, об­муровки или изоляции определяется в зависимости от техниче­ского состояния котла по результатам предыдущего освидетель­ствования или техни­ческого диагностирования, продолжительно­сти работы котла со времени его изготовления и последнего освидетельствования с удалением труб, а также от качества вы­полненных ремонтов.

У клепаных котлов необходимо освобождать от обмуровки и тщательно очищать заклепочные швы барабанов, грязевиков и других элементов котла, а также освобождать от обмуровки и изоляции трубы спускных, продувочных и питательных линий в местах их присоединения к котлу.

2.1.4. Техническое освидетельствование котла проводится в следующей последовательности:

проверка технической документации;

наружный и внутренний осмотр;

2.2. Проверка технической документации

2.2.1. При первичном техническом освидетельствовании не­обходимо ознакомиться с особенностями конструкции котла и убедиться в том, что изготовление и установка котла, оснаще­ние его арматурой, кон­трольно-измерительными приборами, средствами автоматики и сигнализации и его вспомогательное оборудование соответствуют требованиям Правил, проекта и представленным при регистрации документам. Проверяется так­же соответствие заводского и регис­трационного номеров котла номерам, записанные в паспорте.

2.2.2. Перед периодическим или досрочным техническим освидетельствованием необходимо ознакомиться с ранее сделан­ными записями в паспорте котла и ремонтном журнале. Если котел подвергался ремонту, следует проверить по документам, были ли полностью соблюдены требования Правил при выпол­нении ремонтных работ (качество примененных материалов, сварных соединений и др.).

Перед периодическим освидетельствованием котлов высоко­го давления на тепловых электростанциях необходимо ознако­миться с результатами проверок и обследований, проводимых в соответствии с указаниями Правил и документов, изданных министерствами совместно с Госгортехнадзором России или согласованных с ним (контроль за металлом котлов, проверка барабанов, гибов необогреваемых труб, обследование котлов, проработавших свыше расчетного ресурса).

2.3. Наружный и внутренний осмотр

2.3.1. До начала осмотра котла следует проверить надеж­ность отключения его от действующих котлов и выполнение других мер безопасности (наличие низковольтного освещения, проветривание топочной камеры и газоходов, расшлаковка то­почной камеры и др.).

2.3.2. В барабанах осматриваются внутренние поверхности, а также сварные и заклепочные швы, концы завальцованных или приваренных труб и штуцеров.

Внутренние поверхности коллекторов, камер и грязевиков в большинстве случаев доступны для осмотра лишь через лючки или отверстия.

Для внутреннего осмотра безлючковых коллекторов и камер необходимо отрезать донышки у штуцеров, приваренных для этой цели к коллекторам.

2.3.3. При осмотре элементов котла со стороны топочного прос­транства и газоходов необходимо проверять также состоя­ние обмуровки и газовых перегородок; при этом особое внима­ние должно быть обращено на состояние обмуровки и тепло­вой изоляции, защищающих металл котла от перегрева, и на правильность расположения «огневой линии» относительно низ­шего допускаемого уровня воды в котле.

2.3.4. При первичном осмотре могут быть выявлены дефек­ты, допущенные при изготовлении или монтаже котла или по­явившиеся в результате неправильного его транспортирования и хранения. К таким дефектам относятся трещины, расслоения, плены, отдулины барабанов, коллекторов и труб, вмятины, кор­розионные повреждения, дефекты сварных соединений (прожо­ги, незаваренные кратеры, непровары, пористость, отступления от проектных размеров шва и др.), излом или неперпендику­лярность осей соединяемых элементов и другие техно­логические дефекты.

Наиболее опасными дефектами котлов являются трещины. Сомнительные места следует осматривать с применением лупы; эти места предварительно должны быть обработаны механиче­ским способом, отшлифованы и протравлены соответствующим реактивом.

При осмотре мест развальцовки труб следует убедиться в отсутствии трещин в стенках труб, подрезов и смятия стенок труб, смятия гнезд, трещин в трубной решетке, надрывов в выступающих концах труб.

В литых стальных и чугунных изделиях могут быть выявле­ны выходящие наружу трещины, свищи, раковины и пористость.

2.3.5. При периодических осмотрах выявляются поврежде­ния и износ элементов котла, возникающие в процессе его эксплуатации. При этом особое внимание необходимо уделять местам, подвергавшимся ремонту с применением сварки (ре­монтные наплавки или заварки, места установки заплат), а также местам выборок металла.

Различные котлы в зависимости от конструктивных особен­ностей имеют свои уязвимые места и характерные повреждения. Необходимо иметь в виду, что могут быть и другие поврежде­ния, поэтому следует тщательно осматривать все элементы котла.

Характерные повреждения вертикально-водотрубных и горизонтально-водотрубных котлов

2.3.6. Внутренние поверхности котлов могут иметь коррози­онные повреждения в местах ввода питательной воды, слабой циркуляции воды и в местах возможных отложений шлама. Коррозия наружных поверхностей, как правило, наблюдается в местах соприкосновения с сырой кладкой и около люков вслед­ствие их неплотности и течи.

При осмотре котлов особое внимание следует обращать на заклепочные швы и места вальцовки труб, где возможно обра­зование межкристаллитных трещин, возникающих главным об­разом в пределах водяного пространства. Обычно такие трещи­ны начинают образо­вываться на соприкасающихся поверхностях листов у заклепок. Поэтому в начальной стадии развития их можно выявить лишь с помощью ультразвуковой или магнит­ной дефектоскопии.

Повреждения в заклепочных швах вертикальных водотруб­ных котлов возникают главным образом в нижних барабанах в местах сопряжения продольных и поперечных заклепочных швов.

2.3.7. Межкристаллитные трещины могут появляться в трубных решетках барабанов, а также в местах ввода в бара­бан рабочей среды с температурой, отличающейся от темпера­туры насыщения (питательная вода, фосфаты). Поэтому в ме­стах ввода должны устанавливаться защитные рубашки. При выявлении мест пропаривания, отложений солей в виде гриб­ков или наростов возле заклепок, кромок листов и развальцо­ванных концов труб или явных признаков хрупких разрушений (отскакивание головок заклепок, кольцевые трещины кипятиль­ных труб в местах вальцовки, трещины в приклепанных флан­цах и др.) необходима проверка всех заклепочных швов и вальцо­вочных соединений котла с применением ультразвуковой или магнитной дефектоскопии.

2.3.8. В днищах старых котлов с малым радиусом переход­ной дуги и малой высотой выпуклой части могут быть выявле­ны трещины, расположенные по окружности на внутренней по­верхности переходной части, преимущественно в области водяного пространства. Вначале по­я­в­­ляются неглубокие бо­роздки, в дальнейшем они увеличиваются по дли­не, углубляют­ся и могут стать сквозными. Такие же трещины встречаются на отгибе бортов люковых отверстий.

У обогреваемых газами барабанов следует тщательно осматривать места обогрева, в которых могут образовываться выпучины. Необходимо проверять наличие защиты барабанов торкретом от перегрева в случаях, когда такая защита преду­смотрена проектом. Образование трещин возможно в сварных швах барабанов и коллекторов.

2.3.9. Наиболее распространенными дефектами экранных и кипя­тильных труб являются кольцевые и продольные трещины, отдулины, свищи, местное утонение стенок труб и деформация труб из-за отложений накипи или нарушения циркуляции. При осмотре труб необходимо обращать особое внимание на угловые экранные трубы, горизонтальные и слабонаклонные участки ки­пятильных труб.

Осмотр внутренней поверхности кипятильных труб в котлах с прямыми трубами производят из камер, секций или бараба­нов; при этом труба должна быть освещена с противополож­ной стороны.

2.3.10. При внутреннем осмотре прямоточных котлов, а также котлов высокого давления с естественной циркуляцией с недоступными для осмотра трубными пучками проверка со­стояния труб поверхностей нагрева осуществляется выборочно путем вырезки образцов.

Наружную поверхность труб осматривают из топки и газо­ходов. Разрывы, отдулины, прогибы, смещение или вырывание труб из трубных решеток чаще всего встречаются в первых рядах труб, обращенных в топку.

При осмотре наружной поверхности труб следует обращать внимание на износ их золой, движущейся в потоке газов, осо­бенно при камерном сжигании высокозольного топлива. Такому износу чаще подвергаются трубы в местах сужения сечения газоходов и резких изменений направления потока газа.

Износ труб выявляют с помощью специальных шаблонов или путем вырезки контрольных образцов.

2.3.11. Трубы чугунных экономайзеров осматривают путем снятия калачей.

Наружные поверхности стальных экономайзеров труб могут подвергаться коррозии при большом содержании в топливе се­ры, питании котла водой с низкой температурой или при охлаждении отходящих газов до температуры, при которой про­исходит конденсация паров, содержащихся в газах (ниже точки росы).

2.3.12. У горизонтальных водотрубных котлов из-за перегре­ва возможны образование трещин в цилиндрической части го­ловок трубных пучков, в сварных или заклепочных швах труб­ной решетки, а также деформации стенок труб. У этих котлов необходимо проверять защиту головок от перегрева, отсутствие прогибов трубных решеток и провисания труб.

Характерные повреждения котлов

высокого давления (100 кгс/см 2 и выше)

2.3.13. До начала осмотра барабанов котлов высокого дав­ления необходимо ознакомиться с результатами проверки бара­банов, выпол­ненной в соответствии с Типовой инструкцией по контролю и продлению срока службы металла основных эле­ментов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростан­ций (РД 34.17.421- 92).

При осмотре внутренних поверхностей барабанов следует обращать внимание на отверстия опускных труб экранов и места соединения штуцеров с барабанами, по которым поступает среда с температурой, отличающейся от температуры насыщения (вво­ды питательной воды, химических реагентов, линий рециркуля­ции экономайзера и др.). Возле этих отверстий, на цилиндриче­ской поверхности отверстий, а также в стенках штуцеров воз­можно образование трещин.

2.3.14. При осмотре котлов типа ТП-230, ТП-170, ПК-10 и др., имеющих барабаны с обсаженными днищами, следует тщательно проверять внутреннюю поверхность днищ. У этих барабанов возможно появление трещин в складках, образовав­шихся во время обсадки конца барабана. В отдельных случаях трещины выходят на проточенную часть лазового отверстия.

Трещины в барабанах возможны также в местах приварки внутрибарабанных устройств и опор.

2.3.15. Уязвимым местом в трубных системах котлов высо­кого давления являются гибы необогреваемых труб (водоопускных, водоперепускных, пароперепускных и пароотводящих), где возможно образование трещин. Разрушение гибов, как правило, происходит по наружной или нейтральной образующей или в непосредственной близости от них.

2.3.16. На прямоточных котлах блоков 150, 200 МВт воз­можны повреждения водяных экономайзеров (наружная серно­кислотная коррозия, стояночная коррозия, золовой износ, свищи и трещины в сварных стыках) и первичных пароперегревателей, особенно изготов­ленных из стали 12Х2МФСР (перегрев труб). На вторичных пароперегревателях, выполненных из стали 12Х2МФБ и других перли­тных сталей, встречается усиленное окалинообразование, которое приводит в отдельных случаях к ускоренному разрушению труб.

2.3.17. На прямоточных котлах блоков 300 МВт поврежде­ниям чаще подвергаются нижняя радиационная часть топочной камеры (высоко­температурная коррозия и перегрев труб), пер­вичный пароперегреватель (заводские стыки в местах сварки змеевиков с выходным коллектором), комбинированные завод­ские стыки труб из сталей 12Х1МФ и Х18Н12Т (недостатки кон­струкции и дефекты сварки).

2.3.18. На котлах типа ТКХ блоков 300 МВт может наблю­даться повышение температуры трубопроводов между отдель­ными ступенями пароперегревателей, в особенности на участках до впрысков пароох­ладителей, что приводит к ускоренной пол­зучести металла.

У впрыскивающих пароохладителей возможно образование термоусталостных трещин в стенках коллекторов и «рубашек».

2.3.19. При наружном осмотре особое внимание следует об­ращать на обеспечение свободы температурных перемещений ба­рабанов и коллекторов экранов. Необходимо проверить наличие и исправность реперов для контроля температурных перемеще­ний и по имеющейся документации сравнить фактические пе­ремещения с расчетными. При обнаружении защемления долж­ны быть выявлены и устранены его причины.

2.3.20. При осмотре водогрейных котлов типов ПТВ, ПТВМ, ПТВГ и др. особое внимание следует уделять проверке состоя­ния труб кон­вективной части, где часто возникают коррозионные язвины как с внутренней, так и с наружной стороны. В отдель­ных случаях, при нарушении водного режима, возможен пере­жог труб вследствие отложений накипи и шлама. Перед началом внутреннего осмотра рекомендуется производить контрольные вырезки из трубной системы котла в соответствии с указаниями инструкций по монтажу и эксплуатации заводов — изготовителей котлов.

При осмотре коллекторов следует обращать внимание на наличие и состояние разделительных перегородок, возможные коррозионные повреждения стенок как с внутренней, так и с на­ружной стороны, а также на состояние стенок в зоне опорных устройств.

2.3.21. Характерными повреждениями жаротрубных котлов являются выпучины в жаровых трубах и трещины, образующие­ся в отгибах бортов жаровых труб, особенно в местах соединения труб с днищами, и в отгибах бортов днищ — в местах соеди­нения с корпусом. Очень опасны поперечные трещины, возни­кающие преимущественно в первых звеньях жаровых труб.

2.3.22. В трубных решетках котлов с дымогарными трубами (котлы паровозов, локомобилей, кранов) встречаются трещины между отверстиями для труб и в отбортовке, а также износ и деформация стенок труб. Наиболее частыми повреждениями дымогарных труб являются обгорание и износ отбортованных концов, расстройство вальцовочных соединений и трещины от частых развальцовок.

В топочных камерах котлов паровозного типа возможны выпучины на потолке и стенках топки, трещины в отбортовке топочных листов, коррозионный износ и обрыв связей.

2.3.23. В вертикальных цилиндрических котлах, работающих на газообразном или жидком топливе, следует проверять состоя­ние обмуровки, защищающей от перегрева нижнюю часть внут­ренней цилиндрической обечайки в зоне уторного кольца. В этих котлах особенно опасны выпучины в стенках внутренней обечай­ки и дефекты в сварных швах уторного и шуровочного колец. При осмотре котлов любых конструкций следует проверять состояние кромок люковых отверстий, крышек люков и их креп­лений.

2.3.24. Наиболее вероятными местами повреждений паро­пере­г­ревателей являются наружная поверхность труб, сварных швов приварки труб к коллекторам, внутренняя и наружная поверхности коллекторов, включая мостики между отверстиями труб, визуальный осмотр которых следует проводить с особой тщательностью.

2.3.25. При осмотре входных и поворотных газовых камер необходимо обращать внимание на лазовые отверстия, сварные швы штуцеров, косынок для приварки стоек входной камеры, креплений скоб змеевиков для обогрева, а также неподвижных опор под входной газовой камерой.

2.3.26. При визуальном осмотре барабана следует обращать внимание на участки зеркала испарения по обе стороны вдоль барабана и на его нижнюю часть, а также на места приварки анкерных связей и накладок. Кроме этого, необходимо осмотреть наружную поверхность в зонах опор, стыковые сварные швы обечаек и швы приварки днищ (продольных и поперечных), на­ружные и внутренние поверхности лазовых отверстий, а также другие отверстия.

2.3.27. При осмотре днищ барабанов нужно обращать вни­мание на зоны приварки угловых косынок, анкерных связей и прилегающие к ним дымогарные трубы, а также на мостики между отверстиями.

2.3.28. Следует проводить тщательный визуальный осмотр наружной поверхности дымогарных труб, доступных для осмот­ра, а также гибов трубопроводов в пределах котла-утилизатора и труб ввода питательной воды и пара.

2.4. Гидравлическое испытание

2.4.1. Гидравлическое испытание котла проводится лишь при удовлетворительных результатах внутреннего осмотра.

Вместе с котлом подвергается испытанию его арматура: предох­ранительные клапаны, указатели уровня воды, запорные органы. При необходимости установки заглушек они ставятся за запорными органами.

При наполнении котла водой для удаления воздуха предо­хранительный клапан или воздушный вентиль должен быть от­крыт до появления из него воды. Если в результате заполнения котла водой на его стенках появится роса, то испытание следует проводить лишь после высыхания стенок.

2.4.2. Во время испытания давление в котле должно изме­ряться двумя манометрами, один из которых должен иметь класс точности не ниже 1,5.

2.4.3. Подъем давления до пробного должен быть медлен­ным и плавным, без толчков. Время подъема давления должно быть не менее 10 мин. Если достичь этого насосом с машинным приводом не представляется возможным, подъем давления дол­жен осуществляться ручным насосом. По достижении пробного давления подача воды в котел прекращается; при этом в тече­ние 10 мин не должно быть снижения давления.

По истечении 10 мин давление снижается до рабочего и проводится осмотр котла.

При появлении в период испытания шума, стуков или резкого падения давления следует немедленно прекратить гидрав­лическое испытание, выяснить и устранить их причину.

2.4.4. Результаты гидравлического испытания котла при­знаются удовлетворительными, если не обнаружено:

трещин или признаков разрыва (поверхностные трещины, надрывы и др.);

течи, «слезок» и «потения» в основном металле, сварных, закле­почных и вальцовочных соединениях;

видимых остаточных деформаций.

2.4.5. Если при освидетельствовании котла будут обнару­жены неплотности в вальцовочных или заклепочных соединениях, необходимо проверить дефектные соединения с приме­нением неразрушающих методов дефектоскопии на отсутствие меж­кристаллитных трещин. Устранение неплотностей допус­кается лишь при удовлетворительных результатах такой про­верки.

2.4.6. В случае выявления дефектов лицом, проводившим осви­детельствование, в зависимости от их характера может быть принято решение о запрещении работы котла, пуске его во временную эксплуатацию, сокращении срока очередного освидетельствования, более частых освидетельствованиях кот­ла администрацией предприятия, снижении параметров эксп­луатации и др.

При выявлении дефектов, по которым затруднительно при­нять решение, вопрос о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации котла должен быть рассмотрен с привлечением наиболее опытных специалистов РГТИ (округа), а в случае необходимости — с привлечением специализированной органи­зации.

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ СОСУДОВ

3.1. Общие требования

3.1.1. Сосуды подвергаются техническому освидетельство­ванию после монтажа до пуска в работу (первичное), перио­дически в процессе эксплуатации и досрочно в случаях, преду­смотренных Правилами.

3.1.2. Перед техническим освидетельствованием сосуд должен быть охлажден (отогрет), отключен и очищен в соответ­ствии с требованиями Правил. Выдвижная трубная система, съемные внутренние устройства должны быть удалены. Элект­рообогрев сосуда отключается, привод отсоединяется.

Сосуды с вредной для здоровья людей средой должны быть подвергнуты тщательной обработке (нейтрализации, дегаза­ции) в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвер­жденной главным инженером предприятия.

3.1.3. В том случае, если сосуд своевременно не подготов­лен к внутреннему осмотру (неполное его отключение, недос­таточная очистка, невыполнение работ по нейтрализации, де­газации и др.) или гидравлическому испытанию, необходимо потребовать повторного предъявления сосуда к освидетельст­вованию и наложения взыскания на ответственных за это лиц.

3.1.4. К первичному техническому освидетельствованию сосуд должен быть предъявлен без изоляции или футеровки. У сосудов, поступивших с завода-изготовителя с покрытием или футеровкой и подвергавшихся техническому освидетель­ствованию на заводе-изготовителе, снятие их не требуется. Однако если представленные дан­ные вызывают у инспектора сомнение в полноте и качестве выполненного заводом техни­ческого освидетельствования или имеются повреждения изоля­ции, вызывающие опасения, что металл сосуда в про­цессе транспортировки получил повреждения, инспектор вправе потребовать частичного или полного снятия изоляции или футе­ровки.

3.1.5. Необходимость полного или частичного удаления футеровки, изоляции и других защитных покрытий сосудов, находящихся в эксплуатации, определяется в зависимости от их технического состояния по результатам предыдущего осви­детельствования или технического диагностирования с учетом продолжительности работы сосуда со времени его изготовле­ния и последнего освидетельствования с удалением защитных покрытий, а также записей в паспорте о выполненных ремон­тах.

Футеровка, изоляция и другие виды защиты должны быть частично или полностью удалены, если обнаружены повреж­дения защитного покрытия, которые могли привести к дефек­там в металле стенок сосуда (местные разрушения футеров­ки, в том числе неплотности слоев футеровочных плиток, тре­щины в гуммированном, свинцовом или другом покрытии, сле­ды просачивания рабочей среды через футеровку или изоля­цию и др.).

3.1.6. Устанавливаемые в грунте сосуды, на которые на­ружная изоляция накладывается до их транспортирования к месту установки, должны подвергаться техническому освиде­тельствованию до наложения изоляции. На месте установки такие сосуды подвергаются лишь контрольному осмотру до за­сыпки их грунтом, чтобы убедиться в отсутствии поврежде­ний сосудов и их изоляции, которые могли быть получены при транспортировке и монтаже.

3.1.7. Техническое освидетельствование сосудов, освиде­тельс­твования которых регламентированы специальными ин­струкциями, согласованными с Госгортехнадзором России, должно производиться в соответствии с этими инструкциями.

3.1.8. Техническое освидетельствование сосудов произво­дится в следующей последовательности:

проверка технической документации;

наружный и внутренний осмотр;

3.2. Проверка технической документации

3.2.1. Перед первичным техническим освидетельствованием сосуда необходимо убедиться в том, что изготовление, установ­ка и схема включения сосуда, оснащение его арматурой, кон­трольно-измери­тельными приборами, средствами автоматики и сигнализации соответствуют требованиям Правил и представ­ленным при (регистрации документам.

Необходимо проверить соответствие паспорту данных завод­ской таблички (клейм, выбитых на сосуде) и регистрационного номера.

Следует также проверить наличие:

приказа о назначении лица технического надзора и лица, ответ­ственного за исправное состояние и безопасное действие сосуда, прошедших проверку знаний;

аттестованного обслуживающего персонала;

инструкции по режиму работы и безопасному обслужива­нию сосудов, сменного журнала, инструкций и журналов по до­полнительным освидетельствованиям и испытаниям сосудов, журнала контрольных проверок манометров, инструкций по эксплуатации приборов автоматики безопасности и сигнализа­ции.

3.2.2. Перед периодическим или досрочным техническим освиде­тельствованием необходимо:

ознакомиться с ранее сделанными записями в паспорте со­суда. Если сосуд подвергался ремонту, следует проверить по документам, были ли полностью соблюдены требования Правил при выполнении ремонтных работ (качество примененных мате­риалов, качество сварных соединений и др.);

проверить наличие приказа о назначении лица технического надзора и лица, ответственного за исправное действие сосуда, прошедших проверку знаний, а также наличие аттестованного обслуживающего персонала;

ознакомиться с актами технического диагностирования сосу­да (если оно проводилось), обратив особое внимание на реко­мендуемые сроки и параметры эксплуатации, а также выявлен­ные дефекты.

3.3. Наружный и внутренний осмотр

3.3.1. До начала осмотра сосуда необходимо проверить на­дежность отключения его от действующих сосудов и выполнение других мер безопасности (наличие низковольтного освещения, нейтрализация и дегазация сосуда, организация наблюдения за лицами, находящимися внутри сосуда, и др.).

3.3.2. При первичном освидетельствовании следует убедить­ся в отсутствии дефектов, связанных с изготовлением, транс­портированием, хранением и монтажом сосуда. К этим дефек­там относятся трещины, вмятины, расслоение и плены металла, смещение кромок свариваемых элементов, коррозионные по­вреждения и др. В сварных соединениях могут быть выявлены непровары и пористость, выходящие на поверхность, кратеры, свищи, подрезы в местах переходов от шва к основному метал­лу, наплывы и т. п., а в литых стальных и чугунных сосудах — выходящие наружу трещины, пористость, раковины и свищи. В сосудах, изготовленных из двухслойных металлов, возможны повреждения защитного слоя, особенно в зоне сварных швов, загибов и отбортовок.

При осмотре сосуда необходимо обращать внимание на воз­можные отклонения от геометрических форм (овальность выше допустимой, прогибы, вмятины, отдулиды, несоосность и др.), а также на наличие требуемых Правилами люков, правильность расположения сварных швов, надежность крепления крышек. В сосудах, предназначенных для работы с опрокидыванием, сле­дует проверить также наличие приспособлений, предотвращаю­щих самоопрокидывание.

3.3.3. При периодическом освидетельствовании следует убе­диться в отсутствии повреждений и износа элементов сосуда, возникающих в процессе его эксплуатации. Наиболее характерными повреждениями сосудов являются:

трещины, чаще всего возникающие в местах загибов, отбортовок, в заклепочных швах и в местах приварки опор и ко­лец жесткости; коррозионные повреждения внутренних, а также наружных повер­хностей сосуда, особенно в нижней части и в местах опор. Повер­хностные трещины у элементов сосудов мо­гут быть выявлены непосредственным осмотром с помощью лу­пы с предварительной зашлифовкой и протравливанием мест осмотра;

механический (эрозионный) износ, чаще наблюдающийся у сосудов, снабженных внутренними вращающимися устройства­ми, а также в местах движения рабочей среды с повышенной скоростью;

износ запорных устройств крышек с накидными болтами;

остаточные деформации, возникающие вследствие ползуче­сти металла у элементов сосудов, работающих при температуре стенки, превышающей 450° С.

3.3.4. При выявлении следов пропаривания в заклепочных швах сосудов, работающих со щелочной средой, или явных при­знаков хрупких разрушений (отрыв головок заклепок) необхо­димо проверить все заклепочные швы (с применением ультра­звуковой или магнитной дефектоскопии) на отсутствие межкристаллитных трещин.

3.3.5. При осмотре сульфитных варочных котлов и гидролиз­ных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой следу­ет озна­комиться с результатами ультразвуковой проверки их металлических стенок, проводимой в соответствии со ст. 6.3.2 Правил по сосудам.

3.3.6. Внутренний осмотр автоклавов следует проводить пос­ле выполнения работ по периодическому техническому диагно­стированию согласно Положению о системе технического диаг­ностирования автоклавов. При осмотре особое внимание следу­ет обращать на внутренние поверхности в местах возможного скопления конденсата. В этой зоне возможно образование межкристаллитных трещин, обусловленных наличием щелочной среды и повышенными напря­жениями в металле. При осмотре автоклавов, отработавших ресурс безопасной эксплуатации, сле­дует ознакомиться с результатами экспертного технического диагностирования этих автоклавов.

3.3.7. При осмотре сосудов, работающих с водородсодержащей средой (реакторы каталитического риформинга и гидро­очистки и др.), необходимо убедиться в отсутствии водородной коррозии металла. До осмотра следует ознакомиться с резуль­татами последних исследований металла, проводимых предприя­тием в соответствии с ведомственной инструкцией.

3.3.8. При осмотре пароводяных аккумуляторов, используе­мых в производстве древесно-волокнистых плит, и других ана­логичных сосудов следует учитывать возможность образования трещин на внутренней поверхности днищ, в местах перехода цилиндрической части в эллиптическую и в сварных соедине­ниях. Осмотр пароводяных аккумуляторов должен проводиться после цветной или магнитной дефектоскопии.

3.3.9. При осмотре варочных колонн агрегатов непрерывно­го разва­ривания и других аналогичных сосудов необходимо обращать особое внимание на места ввода и вывода рабочей среды, нижние обечайки и другие места, где возможен эрозион­ный износ металла.

3.4. Гидравлическое испытание

3.4.1. Гидравлическое испытание сосудов проводится толь­ко при удовлетворительных результатах наружного и внутрен­него осмотра.

Гидравлическому испытанию подвергаются сосуд и уста­новленная на нем арматура.

3.4.2. Сосуды, имеющие защитное покрытие (эмалирование, футеровка) или изоляцию, подвергаются гидравлическому испы­танию до наложения покрытия или изоляции.

Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидрав­лическому испытанию до установки кожуха.

3.4.3. Гидравлическое испытание вертикально установлен­ных сосу­дов допускается проводить в горизонтальном положе­нии при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого способа опирания сосуда в процессе его гидравлического испытания.

3.4.4. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочи­ми полостями, рассчитанными на разные давления, каждая по­лость должна подвергаться гидравлическому испытанию проб­ным давлением, опре­деляемым в зависимости от ее расчетного давления.

Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом проекте и указан в инструкции завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда.

3.4.5. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.

Для гидравлического испытания сосудов должна приме­няться вода с температурой не ниже 5° С и не выше 40° С, если нет других указаний в проекте.

По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость.

3.4.6. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в инструкции завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъ­ема давления в сосуде не допускается.

3.4.7. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Манометры должны быть одного типа, с одинаковыми классом точности, пределом измерения и ценой деления.

Под пробным давлением сосуд должен находиться в тече­ние 5 мин.

3.4.8. В случаях, предусмотренных ст. 4.6.17 Правил по со­судам, допускается замена гидравлического испытания пневма­тическим при условии контроля этого испытания методом акус­тической эмиссии *. При проведении этого испытания админи­страцией предприятия, кроме мер, предусмотренных Правилами, должны быть разработаны и осуществлены дополнитель­ные меры безопасности в зависимости от местных условий про­ведения испытания.

3.4.9. Результаты гидравлического испытания признаются удовлетво­рительными, если не обнаружено:

течи, трещин, «слезок» и «потения» в основном металле, сварных и заклепочных соединениях (при пневматическом ис­пытании — пропуска газа);

течи в разъемных соединениях;

3.4.10. При выявлении дефектов лицом, проводившим осви­детельствование, в зависимости от их характера может быть принято решение о запрещении работы сосуда, пуске его во временную эксплуатацию, сокращении срока очередного осви­детельствования, снижении параметров эксплуатации и др.

* Акустическая эмиссия, или эмиссия волн напряжения, — явление, за­ключающееся в генерации упругих волн в твердых телах при их деформации.

4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ

4.1. Общие требования

4.1.1. Трубопроводы должны подвергаться техническому освиде­тельствованию в следующие сроки:

наружному осмотру и гидравлическому испытанию — перед пуском вновь смонтированного трубопровода;

наружному осмотру — не реже одного раза в три года;

наружному осмотру и гидравлическому испытанию — пос­ле ремонта с применением сварки и при пуске трубопровода пос­ле нахождения его в состоянии консервации свыше двух лет.

4.1.2. Техническое освидетельствование вновь смонтирован­ных тру­бо­­проводов проводится после регистрации их в орга­нах Госгор­технадзора и окончания всех сварочных работ, тер­мообработки и проведения всех предусмотренных Правилами видов контроля, а также после установки и окончательного за­крепления опор и подвесок.

4.1.3. Перед техническим освидетельствованием трубопро­вод дол­жен быть надежно отключен от действующих трубопро­водов и оборудования. В том случае, если трубопровод своевре­менно не подготовлен к техническому освидетельствованию, следует потребовать повторного предъявления трубопровода к освидетельствованию и наложения взыскания на ответственных за это лиц.

4.1.4. Вновь смонтированные трубопроводы подвергаются техни­ческому освидетельствованию до наложения изоляции. На тепловых электростанциях допускается освидетельствование вновь смонти­рованного трубопровода, изготовленного из бес­шовных труб с наложенной изоляцией, при условии положи­тельных результатов 100% контроля элементов трубопроводов (труб, фасонных частей) неразрушающими методами дефекто­скопии и предъявления для осмотра сварных стыков и фланце­вых соединений без тепловой изоляции.

4.1.5. Техническое освидетельствование трубопроводов про­водится в следующей последовательности:

проверка технической документации;

4.2. Проверка технической документации

4.2.1. Перед первичным техническим освидетельствовани­ем трубо­провода необходимо проверить:

соответствие регистрационного номера на табличках тру­бопровода записанному в паспорте;

наличие приказа о назначении лица, ответственного за ис­правное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода, прошедшего проверку знаний, а также наличие аттестованно­го обслуживающего персонала;

наличие инструкции по пуску и обслуживанию трубопро­водов, ремонтного журнала, наличие проектных данных о ве­личине и направлении свободных перемещений трубопроводов и формуляров по контролю за этими перемещениями.

4.3. Наружный осмотр

4.3.1. При наружном осмотре вновь смонтированного тру­бопровода необходимо убедиться, что изготовление, монтаж и схема трубопровода (расположение опор, компенсаторов, ар­матуры, спускных, продувочных и дренажных устройств и ре­перов) соответствуют требованиям Правил, проекту и представ­ленным при регистрации документам.

4.3.2. Следует тщательно осмотреть все сварные соединения. При осмотре могут быть выявлены поверхностные трещины, наплывы, подрезы, прожоги, незаваренные кратеры, непровары, пористость и др. Возможны также излом или неперпендику­лярность осей соединяемых элементов, смещение кромок, от­ступления по размерам и форме швов от проектных и т. п.

4.3.3. При осмотре тепловых сетей проверяют, кроме того, выполнение требований Правил к подземной и надземной прокладке трубопроводов; при этом особое внимание должно быть уделено соблюдению требований к совместной прокладке трубопроводов пара и горячей воды с продуктопроводами, пра­вильности расположения арматуры (удобство обслуживания и ремонта), наличию и правильности размещения люков в каме­рах и туннелях, защите трубопроводов и несущих металли­ческих конструкций от коррозии.

4.4. Гидравлическое испытание

4.4.1. Гидравлическое испытание трубопроводов проводится лишь после окончания всех сварочных работ и термообработки, а также после установки и окончательного закрепления опор и подвесок. При этом должны быть представлены документы, под­тверждающие качество выполненных работ.

4.4.2. Для гидравлического испытания должна применяться вода с температурой не ниже 5° С и не выше 40° С.

Гидравлическое испытание трубопроводов должно прово­диться при положительной температуре окружающего воздуха. При гидрав­лическом испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа (100 кгс/см 2 ) и выше, температура их сте­нок должна быть не менее 10° С.

4.4.3. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в проектной документации.

Использование сжатого воздуха для подъема давления не допускается.

4.4.4. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Манометры должны быть одного типа, с одинаковыми классом точности, пределом измерения и ценой деления.

Время выдержки трубопровода и его элементов под проб­ным давлением должно быть не менее 10 мин.

После снижения пробного давления до рабочего проводит­ся тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.

4.4.5. Результаты гидравлического испытания признаются удовлет­ворительными, если не обнаружено:

течи, «слезок» и «потения» в основном металле и сварных соединениях;

видимых остаточных деформаций.

4.4.6. При выявлении дефектов лицом, проводившим осви­детель­с­твование, в зависимости от их характера может быть принято решение о запрещении работы трубопровода, о пуске его во временную эксплуатацию, сокращении срока очередного освидетельствования, более частых освидетельствованиях тру­бопровода администрацией предприятия, снижении параметров эксплуатации и др.

4.4.7. При проведении технического освидетельствования трубоп­ровода после ремонта с применением сварки необходимо проверить по документам, были ли полностью соблюдены тре­бования Правил при выполнении ремонтных работ (качество примененных материалов, качество сварки и др.), и тщательно осмотреть участки трубопроводов, подвергавшиеся ремонту.

4.4.8. При техническом освидетельствовании трубопровода, находив­шегося в нерабочем состоянии более двух лет, помимо выполнения приведенных выше указаний, проверяют:

осуществление контроля за соблюдением режима консерва­ции (по документам);

в выборочном порядке состояние внутренних поверхностей трубопровода (путем разборки фланцевых соединений, снятия задвижек, вырезки отдельных участков и др.);

состояние тепловой изоляции.

Лицо, проводившее техническое освидетельствование, в слу­чае появления сомнений относительно состояния стенок или сварных швов трубопроводов может потребовать частичного или полного удаления изоляции.

5. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ ИЛИ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

5.1. Результаты технического освидетельствования или ди­агнос­тирования заносятся в паспорт объекта лицом, проводив­шим их *.

* При техническом освидетельствовании котлов, сосудов и трубопроводов в химических отраслях промышленности необходимо выполнять также тре­бования раздела 10 (пп. 10.1-10.13) Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств.

Если при освидетельствовании или диагностировании объ­екта обнаружены дефекты, то они должны быть записаны с ука­занием их расположения и размеров.

5.2. При проведении в процессе освидетельствования допол­нительных испытаний и исследований в паспорт объекта ли­цом, выполнявшим техническое освидетельствование, должны быть записаны причины, вызвавшие необходимость их проведе­ния, и результаты этих испытаний и исследований с указанием мест отбора образцов.

Результаты дополнительных испытаний и исследований можно не записывать в паспорт, если в нем сделана ссылка на соответствующие протоколы и формуляры, которые в этом случае прикладываются к паспорту.

5.3. Сделав запись в паспорте, лицо, проводившее освиде­тельс­твование или диагностирование, должно расписаться и указать свою должность и дату осмотра.

5.4. Разрешение на эксплуатацию объекта после проведе­ния техни­ческого освидетельствования или диагностирования с указанием разрешенных рабочих параметров и сроков следую­щего технического освидетельствования или диагностирования выдается лицом, выпол­нявшим его, о чем делается запись в паспорте.

5.5. Если в результате технического освидетельствования или диагностирования возникает необходимость в запрещении эксплуатации объекта или снижении параметров эксплуатации, должна быть сделана в паспорте соответствующая мотивирован­ная запись.

5.6. Пуск объекта в работу после технического освидетель­ствования или диагностирования производится по письменному распоряжению администрации предприятия.

нормативно-технической документации по техническому освидетельствованию и диагностированию котлов, сосудов, трубопроводов пара и горячей воды *

1. Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрей­ных котлов. Утв. Госгортехнадзором России 28.05.93 г.

2. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Утв. Госгортехнадзором СССР 27.11.87 г.

3. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. Утв. Госпроматомнадзором СССР 09.01.90 г. (с изм. от 29.12.91 г. и от 02.04.92 г.)

4. Правила устройства и безопасной эксплуатации электродных котлов и электрокотельных. Утв. Госгортехнадзором России 23.06.92 г.

5. Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов и воз­душных резервуаров паровозов промышленных предприятий. Утв. Госгортех­надзором СССР 31.12.57 г.

6. Правила аттестации сварщиков. Утв. Госгортехнадзором России 16.03.93 г.

7. Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля. Утв. Гос­гортехнадзором России 18.08.92 г.

8. Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кГс/см 2 ), водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 388 К (115° С). Соглас. с Госгортехнадзором России 03.06.92 г.

9. Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химиче­ских, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств. Утв. Госгор­технадзором СССР 06.09.88 г.

10. РД 38.13.004-86. Эксплуатация и ремонт технологических трубопро­водов. Соглас. с Госгортехнадзором СССР 11.04.86 г.

11. Правила устройства и безопасной эксплуатации холодильных систем. Утв. Госпроматомнадзором СССР 01.11.91 г.

12. Правила техники безопасности при эксплуатации железно­дорожных цистерн для перевозки аммиака. Утв. Госгортехнадзором СССР 09.12.86 г.

13. ГОСТ 12.2.085-82. Сосуды, работающие под давлением. Клапаны предохранительные. Требования безопасности.

14. ГОСТ 12.2.003-91. ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

15. ГОСТ 14249-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.

16. ГОСТ 25859-83. Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках.

17. ГОСТ 24755-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Укрепление отверстий.

18. ОСТ 26-291-87. Сосуды и аппараты стальные сварные. Техни­ческие требования.

19. ОСТ 26-373-78. Сосуды и аппараты. Нормы расчета на прочность. Фланцевые соединения.

20. ОСТ 108.031.08-85-ОСТ 108.031.10-85. Котлы стационарные и тру­бопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность.

21. СНиП 2.04.12-86. Расчет на прочность стальных трубопроводов.

22. СНиП 01-35-76. Котельные установки.

23. СНиП 2.04.07-86. Тепловой расчет.

24. Правила безопасности при производстве, хранении, тран­спор­тирова­нии и применении хлора (ПХБ-93). Утв Госгортехнадзором России 20.07.93 г.

25. Правила безопасности для наземных складов аммиака. Утв. Госгор­технадзором России 16.03.93 г.

26. ГОСТ 9.908-85. Методы определения показателей коррозии и корро­зионной стойкости.

27. Перечень видов производств, при проектировании которых должны разрабатываться специальные меры по предупреждению возможных аварий­ных ситуаций и ликвидации последствий их воздействия на окружающую среду в соответствии с требованиями постановления Совета Министров СССР от 26.05.87 г. № 599.

По техническому освидетельствованию

28. Резервуары криогенные. Указания по техническому освиде­тельствова­нию. Соглас. с Госгортехнадзором России 19.05.93 г.

29. Инструкция по проведению технического диагностирования (освиде­тельствования) паровых котлов ПКГМ-ПКМ (Болгария) и АВА-4, АВА-2 (Румыния) в период расчетного срока эксплуатации. Разраб.: корпорация «Роснефтегаз». Соглас. с Госгортехнадзором России 23.10.92 г.

30. РД 64-047-87. Инструкция. Контроль сварных соединений и метал­ла корпуса стальных гидролиз-аппаратов, футерованных (без снятия футе­ровок), находящихся в эксплуатации. Разраб.: Иркутск НИИХИММАШ. Соглас. с Госгортехнадзором СССР 22.09.87 г.

31. Аппараты и сосуды криогенных установок. Указания по тех­ническому освидетельствованию. Разраб.: НПО «Криогенмаш». Соглас. с Госгортехнад­зором России 19.05.93 г.

32. ИГ-001-08-91. Инструкция по техническому освидетель­ствованию сосудов, работающих под давлением, на предприятиях агрохимической ассо­циации «Агрохим.». Соглас. с Госгортехнадзором СССР 25.11.91 г.

33. Инструкция по проведению технического освидетельствования обо­лочек резервуаров для хранения жидкого аммиака. 1991 г.

34. Инструкция по техническому освидетельствованию подземных резер­вуаров сжиженного газа. Утв. ВО «Госстройгазификация» в 1991 г.

По техническому диагностированию

35. Положение о системе технического диагностирования паровых и во­догрейных котлов промышленной энергетики. Разраб.: МГП ДИЭКС. Соглас. с Госгортехнадзором России 15.06.92 г.

36. Временная методика диагностирования технического состояния и определения остаточного ресурса сосудов и аппаратов криогенной техники, отслуживших установленные сроки эксплуатации. Разраб.: НПО «Криогенмаш». Соглас. с Госгортехнадзором России 17.05.93 г.

37. РД 34.17.421-92. Типовая инструкция по контролю и продлению срока службы металла основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций. Разраб.: ВТИ ОРГРЭС. Соглас. с Госгортехнад­зором России 26.03.92 г.

38. И 2-92. Инструкция по диагностике воздухосборников в условиях эксплуатации. Разраб.: НИИХИММАШ, ЛенНИИХИММАШ. Соглас. с Гос­гортехнадзором России 28.08.92 г.

39. Положение о порядке продления сроков службы сосудов на энерго­предприятиях Минтопэнерго РФ. Разраб.: НПО ЦКТИ, ОРГРЭС, УралВТИ, ДИЭКС. Соглас. с Госгортехнадзором России 09.02.93 г.

40. Положение о системе технического диагностирования авток­лавов (с изм. от 29.06.89 г.). Разраб: ВНИИцеммаш. Соглас. с Госгортехнадзором СССР 27.08.85 г.

41. А-27750. Котлы водогрейные. Инструкция по техническому диагно­стированию. Разраб.: НПО ЦКТИ, Дорогобужский котельный завод.

42. Временные методические указания по обследованию и диаг­ностике технического состояния установок разделения воздуха, отработавших расчет­ный срок службы на предприятиях металлургии. Разраб.: Ассоциация «Криогаз». Соглас. с Госгортехнадзором России 05.07.93 г.

43. Положение о порядке диагностирования технологического обо­рудо­вания взрывоопасных производств топливно-энергетического комплекса. Соглас. с Госгортехнадзором России 25.12.92 г.

44. Методика диагностирования технического состояния сосудов и аппа­ратов, отслуживших установленные сроки на предприятиях Минтопэнерго. Разраб.: НИИХИММАШ, ЦентрХИММАШ.

45. РД 243 РСФСР 3.1-90. Методические указания по продлению срока службы сосудов автоцистерн для сжиженных углеводородных газов (бутан технический, смеси бутана и пропана технических). Разраб.: ГипроНИИГАЗ.

46. Методика проведения акустико-эмиссионного контроля трубопрово­дов и сосудов, работающих под давлением. Разраб.: НИКИМТ, Утв. Госгор­технадзором России 23.10.92 г.

47. РД 26-3-86. Методические указания. Продление срока службы ре­зервуаров для жидкой двуокиси углерода. Разраб.: ВНИИПТхим­нефте­ап­паратуры НПО «Волгограднефтемаш».

48. Рекомендации по разработке методик определения ресурса остаточной работоспособности действующего технологического обору­дования химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и газоперерабатывающих произ­водств. Утв. Госпроматомнадзором СССР 20.11.91 г.

49. Методика определения остаточного ресурса оборудования хими­ческий производств. Разраб.: ГИАП. Соглас. с Госпром­атомнадзором СССР.

50. Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологи­ческого оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехи­мических и химиче­ских производств. Разраб.: ВНИКТИнефтехим­оборудования. Утв. Госгортехнадзором России 29.10.92 г.

51. БК-459836 И. Инструкция по техническому диагностированию котлов жаротрубного и газотрубного типов. Разраб.: НПО ЦКТИ, Белгородский за­вод энергетического машиностроения. Соглас. с Госгортехнадзором СССР 14.11.84 г.

52. И-1-92. Инструкция по диагностике красильно-отделочного обору­дования в условиях эксплуатации.

53. Методика прогнозирования остаточного ресурса безопасной эксплуа­тации сосудов и аппаратов по изменению параметров технического состоя­ния. Разраб.: Центрхиммаш. Соглас. с Госгор­технадзором России 05.0-1.93 г.

54. Положение о порядке установления допустимых сроков даль­нейшей эксплуатации технологического оборудования взрыво­пожароопасных про­изводств предприятий «Агрохима». Утв. «Агро­химом» 02.12.91 г.

55. Положение о порядке установления допустимых сроков дальнейшей эксплуатации котлов железнодорожных вагонов-цистерн для перевозки жид­кого аммиака, эксплуатирующихся на предприятиях «Агрохима».

56. Положение по оценке технического состояния сосудов и трубопро­водов, работающих под давлением, на предприятиях Госу­дарственной агро­химической ассоциации методом акустической эмиссии. Соглас. с Госгортех­надзором России 25.11.91 г.

* По состоянию на 01.08.93 г.

2. Техническое освидетельствование котлов

2.1. Общие требования

2.2. Проверка технической документации

2.3. Наружный и внутренний осмотр

2.4. Гидравлическое испытание

3. Техническое освидетельствование сосудов

3.1. Общие требования

3.2. Проверка технической документации

3.3. Наружный и внутренний осмотр

3.4. Гидравлическое испытание

4. Техническое освидетельствование трубопроводов пара

4.1. Общие требования

4.2. Проверка технической документации

4.3. Наружный осмотр

4.4. Гидравлическое испытание

5. Оформление результатов технического освидетельствования или диагностирования

Приложение. Перечень нормативно-технической документации по техническому освидетельствованию и диагностированию котлов, сосудов, трубопроводов пара и горячей воды

Источник

Читайте также:  Лимон при беременности при пониженном давлении

Диагностика и виды давления © 2021
Все права сохранены © 2020. Информация, опубликованная на сайте, носит исключительно ознакомительный характер и не является рекомендацией к применению. Обязательно проконсультируйтесь с вашим лечащим врачом. Внимание! Материалы могут содержать информацию, предназначенную для пользователей старше 18 лет. 18+

Adblock
detector