Меню

Акт на проверку внутренней очистки трубопроводов высокого давления

СП 40-102-2000 : Испытание и сдача трубопроводов в эксплуатацию

8.1 Согласно СНиП 3.05.04 напорные и безнапорные трубопроводы водоснабжения и канализации испытывают на прочность и плотность (герметичность) гидравлическим или пневматическим способом дважды (предварительное и окончательное).

8.2 Предварительное испытательное (избыточное) гидравлическое давление при испытании на прочность, выполняемое до засыпки траншеи и установки арматуры (гидрантов, предохранительных клапанов, вантузов), должно быть равно расчетному рабочему давлению, умноженному на коэффициент 1,5.

8.3 Окончательное испытательное гидравлическое давление при испытаниях на плотность, выполняемых после засыпки траншеи и завершения всех работ на данном участке трубопровода, но до установки гидрантов, предохранительных клапанов и вантузов, вместо которых на время испытания устанавливают заглушки, должно быть равно расчетному рабочему давлению, умноженному на коэффициент 1,3.

8.4 До проведения испытания напорных трубопроводов с раструбными соединениями с уплотнительными кольцами по торцам трубопровода и на отводах необходимо устраивать временные или постоянные упоры.

8.5 Предварительное гидравлическое испытание напорных трубопроводов следует производить в следующем порядке:

— трубопровод заполнить водой и выдержать без давления в течение 2 ч;

— в трубопроводе создать испытательное давление и поддерживать его в течение 0,5 ч;

— испытательное давление снизить до расчетного и произвести осмотр трубопровода.

Выдержка трубопровода под рабочим давлением производится не менее 0,5 ч. Ввиду деформации оболочки трубопровода необходимо поддерживать в трубопроводе испытательное или рабочее давление подкачкой воды до полной стабилизации.

Трубопровод считается выдержавшим предварительное гидравлическое испытание, если под испытательным давлением не обнаружено разрывов труб или стыков и соединительных деталей, а под рабочим давлением не обнаружено видимых утечек воды.

8.6 Окончательное гидравлическое испытание на плотность проводится в следующем порядке:

— в трубопроводе следует создать давление, равное расчетному рабочему давлению, и поддерживать его 2 ч; при падении давления на 0,02 МПа производится подкачка воды;

— давление поднимают до уровня испытательного за период не более 10 мин и поддерживают его в течение 2 ч.

Трубопровод считается выдержавшим окончательное гидравлическое испытание, если фактическая утечка воды из трубопровода при испытательном давлении не превышает значений, указанных в таблице 5.

Наружный диаметр труб, мм

Допустимая утечка, л/мин, для труб

с неразъемными (сварными, клеевыми) соединениями

с раструбными соединениями на уплотнительных кольцах

8.7 Гидравлические испытания самотечных канализационных сетей выполняют после завершения гидроизоляционных работ в колодцах в два этапа: без колодцев (предварительное) и совместно с колодцами (окончательное).

8.8 Окончательное испытание трубопровода канализации совместно с колодцами производят согласно СНиП 3.05.04.

8.9 Гидравлические испытания систем из полимерных материалов внутренних трубопроводов проводят при положительной температуре окружающей среды не ранее, чем через 24 ч после выполнения последнего сварного и клеевого соединения.

8.10 Гидравлические испытания систем внутренних водостоков осуществляют путем заполнения их водой на всю высоту стояков. Испытания проводят после наружного осмотра трубопроводов и устранения видимых дефектов. Гидравлическое испытание склеенных трубопроводов начинают не ранее, чем через 24 ч после выполнения последнего соединения. Система водостоков считается выдержавшей испытание, если по истечении 20 мин после ее наполнения при наружном осмотре трубопроводов не обнаружено течи или других дефектов и уровень воды в стояках не понизился.

8.11 Пневматические испытания трубопроводов, выполненных из полимерных материалов, производят при наземной и надземной их прокладке в следующих случаях: температура окружающего воздуха ниже 0 °С; применение воды недопустимо по техническим причинам; вода в необходимом для испытаний количестве отсутствует.

Порядок пневматических испытаний трубопроводов из полимерных материалов и требования безопасности при испытаниях устанавливаются проектом.

8.12 Предварительные и окончательные испытания самотечных канализационных сетей из труб большого диаметра допускается производить пневматическим способом. Предварительные испытания проводят до окончательной засыпки траншеи (сварные соединения грунтом не засыпают). Испытательное давление сжатого воздуха, равное 0,05 МПа, поддерживают в трубопроводе в течение 15 мин. При этом осматривают сварные, клеевые и другие стыки и выявляют неплотности по звуку просачивающегося воздуха, по пузырям, образующимся в местах утечки воздуха через стыковые соединения, покрытые мыльной эмульсией.

Окончательные испытания пневматическим способом проводят при уровне грунтовых вод над трубой в середине испытуемого трубопровода менее 2,5 м. Окончательным пневматическим испытаниям подвергают участки длиной 20-100 м, при этом перепад между наиболее высокой и низкой точками трубопровода не должен превышать 2,5 м. Пневматические испытания проводят через 48 ч после засыпки трубопровода. Испытательное избыточное давление сжатого воздуха указано в таблице 6.

Источник

ВСН 70-79. Инструкция по монтажу и испытанию трубопроводов диаметром условного прохода до 400 мм включительно на давление свыше 9,8 до 245 МПа (свыше 100 до 2500 кгс/см2)

Наименование документа: ВСН 70-79
Тип документа: ВСН
Статус документа: действующий
Название рус.: Инструкция по монтажу и испытанию трубопроводов диаметром условного прохода до 400 мм включительно на давление свыше 9,8 до 245 МПа (свыше 100 до 2500 кгс/см2)
Область применения: Инструкция распространяется на монтаж и испытание технологических трубопроводов, поставляемых на монтажную площадку как комплектными линиями, так и россыпью, диаметром условного прохода до 400 мм включительно, работающих под давлением свыше 9,8 до 245 МПа (св. 100 до 2500 кгс/см2) при температуре среды от минус 50 до плюс 510 град. Цельсия, предназначенных для транспортирования жидких и газообразных, в том числе агрессивных пожаро- и взрывоопасных технологических сред.
Краткое содержание: Введение
1 Проверка и приемка в монтаж комплектных линий, сборочных единиц, труб, арматуры и деталей трубопроводов на складе заказчика
2 Подготовка к монтажу
3 Монтаж трубопроводов
4 Производство сварочных работ
5 Испытание смонтированных трубопроводов
6 Пусконаладочные работы
7 Сдаточно-исполнительная документация
Приложения
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата введения: 01.10.1979
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Доступно сейчас для просмотра: 100% текста. Полная версия документа.
Опубликован: ЦБНТИ Минмонтажспецстроя СССР № 1980
Документ утвержден: Минмонтажспецстрой СССР от 1979-04-12
Документ разработан:
Заменяет:
  • МСН 70-60 ММСС СССР
Читайте также:  Датчик давления масла на вариаторе ниссан примера

Министерство монтажных и
специальных строительных работ СССР

ИНСТРУКЦИЯ
ПО МОНТАЖУ И ИСПЫТАНИЮ ТРУБОПРОВОДОВ
ДИАМЕТРОМ УСЛОВНОГО ПРОХОДА ДО 400 мм ВКЛЮЧИТЕЛЬНО НА ДАВЛЕНИЕ СВЫШЕ 9,8 ДО 245 МПа
(СВЫШЕ 100 ДО 2500 кгс/см2)

РАЗРАБОТАНА: Государственным институтом по проектированию технологии монтажа предприятий химической промышленности Минмонтажспецстроя СССР (107076, Москва, Колодезный пер., 14).

Главный инженер института Льянов М.А.

Начальник отдела трубопроводов Флоринский A.M.

Начальник отдела сварки Погорельский Л.Г.

Главный инженер проекта Арончик И.С.

ВНЕСЕНА: Главхиммонтажем Минмонтажспецстроя СССР.

Главный инженер Главка Анохин А.В.

Минхимпромом (письмо № 04-10-9 от 16.12.77 г.)

Миннефтехимпромом (письмо № 17-56/476 от 30.03.78г.)

Минхиммашем (письмо № 10-5-172/1820 от 25.04.78г.)

Главным техническим управлением Минмонтажспецстроя СССР

Зам. начальника Сукальский Г.А.

В разработке разделов 1, 2, 3, 5, 6 и 7 участвовали A.M. Флоринский, И.О. Арончик и А.В. Вагнер, раздела 4 — Л.Г. Погорельский и И.З. Родин.

Министерство монтажных и специальных строительных работ СССР (Минмонтажспецстрой СССР)

Ведомственные строительные нормы

Инструкция по монтажу и испытанию трубопроводов диаметром условного прохода до 400 мм включительно на давление свыше 9,8 до 245 МПа (свыше 100 до 2500 кгс/cм2)

Взамен

ВВЕДЕНИЕ

Настоящая инструкция распространяется на монтаж и испытание технологических трубопроводов, поставляемых на монтажную площадку как комплектными линиями, так и россыпью, диаметром условного прохода до 400 мм включительно, работающих под давлением свыше 9,8 до 245 МПа (св. 100 до 2500 кгс/см2) при температуре среды от минус 50 до плюс 510°С, предназначенных для транспортирования жидких и газообразных, в том числе агрессивных пожаро- и взрывоопасных технологических сред.

Инструкция устанавливает основные технические требования к монтажу и испытанию технологических трубопроводов высокого давления, поставляемых на монтажную площадку как комплектными линиями, так и россыпью.

Аксонометрические чертежи трубопроводов высокого давления должны соответствовать монтажным чертежам технологической проектной организации и выполняться по действующим «Указаниям по разработке деталировочных чертежей стальных технологических трубопроводов на давление 10 50 мм.

4.68. Трубопроводы, предназначенные для транспортировки коррозионных и водородсодержащих сред, следует сваривать аргонодуговым или комбинированным способом сварки с проваром корня шва в среде аргона высотой не менее 5 мм.

4.69. В зависимости от группы стали, толщины стенки и температурных условий сварку следует выполнять без подогрева, с предварительным либо с предварительным и сопутствующим подогревами. Условия проведения сварочных работ должны соответствовать указанным в табл. 6.

4.70. Подогрев следует осуществлять газовыми горелками, гибкими пальцевыми электронагревателями, нагревателями комбинированного действия, индукторами.

4.71. Ширина зоны нагрева должна быть не менее двойной толщины стенки, но не менее 50 мм в каждую сторону от стыка.

При подогреве следует соблюдать равномерность ширины зоны нагрева по всему периметру трубы.

Допускаемый нижний предел температуры окружающего воздуха в рабочей зоне, °С

Необходимость подогрева и температура подогрева

20; углеродистые стали с содержанием углерода до 0,24%

Предварительный подогрев на 100 — 150°С

Углеродистые стали с содержанием углерода до 0,24%; 15ГС; 16 ГС; 14ХГС; 18ХГ

Предварительный подогрев на 150 — 200°С

Предварительный и сопутствующий подогревы: на 200 — 250°С — при сварке труб из сталей марок 15ХМ; 18 ХГ

на 300 — 350°С — из сталей марок 30XMA, 20Х2МА, 22Х3М. 15Х5М

на 350 — 400°С — из сталей марок 18Х3МВ; 20Х3МКФ, 12Х1МФ; 15Х1М1Ф; 15ХФ; 12Х8ВФ

20Х2МА; 22Х3М, 15Х5М;

08Х17Н15МЗТ; 10Х23Н18; 20X25H20C2

4.73. Проведение сварочных работ при температуре окружающего воздуха ниже предела, указанного в табл. 6 для данной марки стали, разрешается только в укрытиях, тепляках, защитных кожухах с обязательным условием поддержания температуры в рабочей зоне выше указанных пределов.

4.74. В случаях (см. п. 4.138), когда необходим контроль радиографированием или цветной дефектоскопией корня шва стыков, свариваемых с сопутствующим подогревом, рекомендуется выполнять следующие указания:

после сварки корня шва стык охладить под слоем теплоизоляции до температуры, допускающей проведение контроля (

60°С); нагревательные устройства при этом снимать не следует. Допускается просвечивание без охлаждения стыка через слой теплоизоляции толщиной 5-10 мм;

сразу после снятия со стыка кассет с пленкой или осмотра стыка и удаления проявляющей жидкости при контроле цветной дефектоскопией стык следует нагреть вновь до температуры сопутствующего подогрева;

поддерживать температуру сопутствующего подогрева до получения результатов контроля и окончания сварки стыка.

4.75. После выполнения сварки и контроля корня шва (при необходимости) заполнение разделки стыка из сталей, всех групп (кроме ХН) следует производить непрерывно до полного выполнения шва.

В случае вынужденного перерыва при сварке стыков труб из сталей марок 30ХМА; 20X2M2; 22Х3М; 15Х5М; 18Х3МВ и 20X3MВФ должны быть приняты меры, чтобы температура недоваренных стыков не снизилась ниже температуры сопутствующего подогрева — эту температуру необходимо поддерживать в течение всего перерыва.

4.76. При сварке трубопроводов из сталей группы ХН каждый последующий валик следует наплавлять после охлаждения предыдущего до температуры ниже 100°С.

Читайте также:  Давление в шинах автомобиля таблица газель соболь

4.77. При необходимости допускается перерыв в сварке после заполнения разделки на высоту не менее половины толщины стенки. При этом следует обеспечить медленное и равномерное охлаждение стыка.

При возобновлении сварки стык необходимо вновь подогреть до температуры, приведенной в табл. 6 настоящей инструкции.

4.78. При вынужденных перерывах в работе (авария, отключение тока и т.п.) должно быть обеспечено медленное и равномерное охлаждение стыка.

4.79. Если при проведении сварки трубопроводов, изготовленных из сталей групп ХМ и ХФ, температура окружающего воздуха снизится ниже 0°С, следует немедленно принять меры, чтобы температура недоваренных стыков не опускалась ниже температуры сопутствующего подогрева.

в табл. 7 — для сварки в защитных газах;

в табл. 8 — для ручной электродуговой сварки;

в табл. 9 — для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом.

4.81. При сварке в защитных газах необходимо следить за надежностью защиты сварочной ванны и не допускать смещения газовой струи ветром или случайными потоками воздуха. При скорости ветра более 2 м/с в направлении, перпендикулярном стыку, сварку в среде защитных газов производить не рекомендуется.

4.82. Аргонодуговую сварку или сварку в смеси защитных газов следует производить постоянным током прямой полярности, выдерживая при этом дугу длиной 1-2 мм.

4.83. Сварку первого слоя корня шва следует выполнять при минимальном значении силы тока, рекомендуемом для конкретного диаметра вольфрамового электрода.

4.84. Автоматическую аргонодуговую сварку неплавящимся электродом без присадочной проволоки рекомендуется применять для сварки корня шва стыков трубопроводов из сталей групп ХМ, ХФ и ХН Ду>125 мм в случаях, когда величина зазора при сборке не превышает 1 мм.

4.85. Автоматическую аргонодуговую сварку с присадочной проволокой рекомендуется применять для сварки корня шва стыков трубопроводов и сталей всех групп Ду>125 мм в случаях, когда величина зазора при сборке составляет 1-2 мм. Рекомендуемый диаметр сварочной проволоки — 1,6 мм.

Марка сварочной, проволоки

Смесь аргона (75%) и углекислого газа (25%)

30ХМА; 20Х2МА; 22Х3М

15ХФ; 12Х1МФ; 15Х1М1Ф

ОСЦ-45М, AН-348AМ, АН-60, АН-17М

4.86. Направление сварки для неповоротных вертикальных стыков следует выбирать таким, чтобы участок стыка с максимальным зазором заваривался при движении автомата «на спуск».

4.87 Автоматическую аргонодуговую сварку плавящимся электродом рекомендуется применять при комбинированном способе сварки корня шва поворотных стыков трубопроводов и сталей всех групп и для сварки поворотных стыков трубопроводов и сталей группы ХН.

4.88. Сварку следует выполнять на постоянном токе обратной полярности.

4.89. Величина зазора при сборке под автоматическую аргонодуговую сварку плавящимся электродом во всех случаях не должна превышать 0,5 мм.

4.90. К заполнению разделки шва следует приступать непосредственно после окончания сварки и контроля корня шва.

4.91. При ручной электродуговой сварке неповоротных стыков следует применять электроды диаметром 2,5 — 3 мм для заполнения 1/3 разделки стыка, а при толщине стенки до 8 мм — для заполнения разделки полностью. Для окончательного заполнения разделки — электроды диаметрами 4 и 5 мм. Для сварки в нижнем положении электроды диаметром 5 мм следует применять, начиная о третьего слоя шва.

4.92. Ручную электродуговую сварку стыков трубопроводов и сталей группы ХН следует выполнять электродами диаметрами 3 и 4 мм.

4.93. Автоматическую или полуавтоматическую сварку под флюсом рекомендуется применять для поворотных стыков трубопроводов Ду³200 мм, при этом высота корня шва должна быть 5-6 мм.

Сварку корня шва следует выполнять вручную: аргонодуговую — до высоты корня шва 4-5 мм; электродуговую — до 5-6 мм.

4.94. При сварке разнородных сталей одного структурного класса температуру подогрева следует назначать по более легированной стали в соответствии с табл. 6.

Сварочные материалы следует назначать по менее легированной стали.

Сварка в защитных газах (ручная, полуавтоматическая, автоматическая)

Ручная электродуговая сварка электродами марки

Сварка под флюсом (полуавтоматическая, автоматическая)

защитный газ или смесь газов

Смесь аргона (75%) с углекислым газом (25%)

Температура подогрева при наплавке, С

Рекомендуемое количество слоев

Отпуск осуществлять по режимам, указанным в табл. 13

Отпуск осуществлять по режимам, указанным в табл. 13

4.96. Сварку разнородных сталей разных структурных классов можно производить либо без предварительной подготовки либо с предварительной направкой переходного слоя.

4.97. Сварку стыков трубопроводов, изготовленных из сталей марок 20; 15ГС; 16ГС; и 14ХГС со сталью группы ХН при толщине стенок до 10 мм разрешается производить без наплавки переходного слоя.

4.98. Сварку стыков трубопроводов, изготовленных из сталей марок 15ХН и 12Х1МВ со сталью группы ХН при толщине стенок до 5 мм допускается производить без наплавки переходного слоя.

4.100. Толщина наплавленного слоя после механической обработки торцов под сварку для сталей групп С и ХГ должна быть не менее 3 мм.

4.101. Толщина наплавленного слоя после механической обработки торцов под сварку для сталей групп ХМ и ХФ при наплавке одного слоя должна быть 2-4 мм, толщина двух слоев — первого после механической обработки 2 — 4 мм, а суммарная 8 — 11 мм.

4.103. После сварки разнородных сталей разных структурных классов, выполненной в соответствии с требованиями табл. 11 и 12 настоящей инструкции, термическая обработка не требуется.

4.104. Применение других сварочных материалов допускается после получения положительных результатов исследования свойств сварных соединений в объеме требований разд. 8 ОСТ 26-1434-76, подтверждения сварочно-технологических свойств и положительного заключения головной организации.

Читайте также:  Как измерить пульс чтобы узнать давление

7 — для трубопроводов, предназначенных для работы при температуре свыше 350°С;

3 — для трубопроводов из хромоникельмолибденовых сталей, предназначенных для транспортирования коррозионных сред (при толщине стенки до 5 мм во всем шве, при большей толщине стенки в корне шва на высоте не менее 5 мм);

5 — для трубопроводов из тех же сталей при толщине стенки более 5 мм на наружной поверхности шва.

Сталь групп С, ХГ, ХМ, ХФ

сварочная проволока (аргонодуговая сварка, сварка корня шва)

4.106. Если содержание ферритной фазы в наплавленном металле шва трубопроводов превышает допускаемое в п. 4.105, должны быть отобраны партии электродов и сварочной проволоки, удовлетворяющие требованиям проекта и настоящей инструкции.

4.107. Сварщик, выполнявший сварку корня шва, по окончании сварки должен каждый стык замаркировать личным клеймом или зарегистрировать в соответствия с требованиями пп. 4.63, 4.66 настоящей инструкции.

4.108. Перед термической обработкой каждый сварной стык необходимо проконтролировать: при толщине стенки свыше 16 мм просвечиванием корня шва трубы перед заполнением разделки и во всех случаях по окончании сварки — внешним осмотром.

4.109. Термической обработке слезет подвергать сварные соединения трубопроводов: изготовленные из сталей группы С — при толщине стенки 36 мм и более; групп ХГ, ХМ, ХФ — независимо от толщины стенки; группы ХН — при толщине стенки 36 мм и более; сварные соединения трубопроводов, предназначенных для эксплуатации при температуре -450°С и выше — независимо от толщины стенки.

4.110. Указания о необходимости термической обработки сварных соединений трубопроводов, изготовленных из сталей группы С, при толщине стенки трубы менее 36 мм, обусловленной свойствами транспортируемой среды и условиями эксплуатации, должны быть приведены в техническом проекте.

4.111. Необходимость термической обработки сварных соединений трубопроводов, изготовленных из стали группы С, при толщине стенки трубы менее 36 мм может быть определена при измерении твердости и выявлении отклонений значений твердости зон термического влияния наплавленного металла против норм по п. 4.151 настоящей инструкции.

4.112. Указания о необходимости термической обработки сварных соединений трубопроводов, изготовленных из сталей группы ХН, обусловленной требованиями стойкости против коррозии, должны быть приведены в техническом проекте.

4.113. Термическую обработку сварных стыков, замыкающих систему (линию, часть линии), рекомендуется назначать независимо от диаметра трубопровода, толщины стенки и марки стали.

4.414. Нагрев при термической обработке сварных стыков трубопроводов из сталей всех групп (кроме ХН) разрешается производить любыми промышленными способами.

4.115. Применять газовые горелки для термической обработки сварных стыков трубопроводов из сталей группы ХН не разрешается.

4.116. Нагрев гибкими пальцевыми электронагревателями следует производить в соответствии с требованиями «Инструкции по термической обработке сварных соединений гибким пальцевыми электронагревателями в монтажных условиях» ВСН 267-73, утвержденной Минмонтажспецстроем СССР 14 ноября 1973 г.

4.117. Нагрев при помощи индукционных нагревателей и газовых горелок рекомендуется производить в соответствии с указаниями, приведенными в «Руководящих технических материалах по сварке при монтаже тепловых электростанций» PTМ-1C-73, утвержденных Минэнерго СССР 18 июля 1972 г.

4.118. Минимально допустимые температуры в рабочей зоне, при термической обработке не должны отличаться от температурных условий проведения сварочных работ, приведенных в табл. 6 настоящей инструкции.

4.119. При неблагоприятных погодных условиях термическую обработку следует производить с защитой рабочей зоны по п. 4.72 настоящей инструкции.

4.120. Термическую обработку необходимо выполнять с возможно меньшим перерывом после окончания сварки.

4.121. Сварные соединения трубопроводов с толщиной стенки 36 мм и более из сталей групп ХМ и ХФ марок 15ХМ и 12Х1МФ следует подвергать термической обработке непосредственно после окончания сварки; при вынужденных перерывах температуру стыка необходимо поддерживать на уровне температуры соответствующего подогрева при сварке..

4.122. Если произвести термообработку непосредственно после окончания сварки невозможно, то при охлаждении стыка следует:

поддерживать температуру предварительного или сопутствующего подогрева в течение 1 ч;

обеспечить скорость охлаждения стыков трубопроводов из сталей групп ХМ и ХФ не более 70°С в 1 ч;

стыки трубопроводов из сталей групп С и ХГ охлаждать под слоем теплоизоляции (стыки трубопроводов из сталей группы ХН можно охлаждать на воздухе);

стык проверить непосредственно перед термической обработкой внешним осмотром с применением лупы десятикратного увеличения.

4.123. Термическую обработку следует выполнять без перерыва. При вынужденном перерыве должно быть обеспечено медленное равномерное охлаждение стыка (нагреватели и теплоизоляцию со стыка снимать не следует). Скорость охлаждения стыка от температуры отпуска до 300°С не должна превышать величин, указанных в табл. 13 или 14. При скорости охлаждения, превышающей допустимую, участки трубопровода, прилегающие к укрытому теплоизоляцией стыку, следует равномерно подогревать по всему периметру газовыми горелками.

4.124. Ширина участка, нагреваемого при термической обработке в сумме должна быть не менее 100 мм (по 50 мм в каждую сторону от края шва, но не менее двойной толщины стенки трубы) плюс ширина шва.

4.125. Для предотвращения перепада температур по толщине стенки трубы рекомендуется:

расширить границы зоны нагрева;

уменьшить скорость нагрева;

уменьшить теплоотвод при помощи теплоизоляции участков, прилегающих к зоне нагрева;

для предотвращения воздушных потоков внутри трубопровода свободные концы труб или деталей закрыть заглушками.

4.126. Режимы термической обработки сварных соединений трубопроводов должны соответствовать указанным в табл. 13.

Режимы термической обработки сварных соединений из разнородных сталей одного структурного класса должны соответствовать указанным в табл. 14.

Источник

Adblock
detector