Меню

Безопасность систем которые работают под давлением

Безопасность систем , работающих под давлением

На предприятиях различных отраслей промышленности широко используются сосуды и аппараты, коммуникации, работающие под повышенным давлением.

Сосудами называются герметически закрытые емкости, предназначенные для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортировки газообразных, жидких и других веществ.

Баллоны, цистерны и бочки, наполненные сжиженными газами; компрессоры, паровые и водогрейные котлы относятся к сосудам, работающим под давлением.

Разгерметизация их может привести к выбросу в рабочую зону токсичных паров и газов, ионизирующих излучений, тепловых излучений, резкому повышению давления, обрушению строительных конструкций и оборудования при взрыве.

Взрыв баллона может быть следствием удара, нагревания солнечными лучами, переполнения сжиженными газами, ошибочного заполнения его другими газами (например, кислородного баллон метаном).

При взрывах сосудов под давлением развиваются большие мощности, которые могут приводить к значительным разрушениям. Особенно опасны взрывы сосудов, содержащих горючую среду, так как кроме пожара осколки резервуаров даже большой массы (до нескольких тонн) разлетаются на расстояние до нескольких сот метров и при падении на здания, технологическое оборудование, емкости вызывают разрушения, новые очаги пожаров, гибель людей.

Основными причинами аварий и взрывов компрессорных установок являются:

· дефекты, допущенные при изготовлении (трещины, утончения стенок ресиверов, пропуски в сварных швах, разрывы прокладок и т.п.);

· неудовлетворительный монтаж (ремонт);

· повышение температуры сжатого газа или перегрев частей компрессора, вследствие неудовлетворительного охлаждения;

· повышение давления выше допустимого вследствие неисправности средств защиты;

· утечка сжимаемых газов через неплотности в оборудовании;

· попадание пыли, влаги, паров смазки, керосина, бензина и т.п. в камеру сжатия;

· накопление зарядов статического электричества;

· образование нагара на стенках цилиндров компрессоров;

· неудовлетворительная эксплуатация и надзор за установками.

Основными причинами аварий передвижных сосудов являются:

· ошибки и неточности, допущенные при их изготовлении (дефекты сварных швов, резьбы вентиля или горловины баллона);

· низкое качество или осадка пористой массы в ацетиленовых баллонах;

· превышение давления вследствие заполнения сжиженными газами сверх установленной нормы;

· нагревание баллонов под воздействием солнечных лучей, открытого огня, нагревательных приборов, чрезмерно быстрого заполнения газом; нарушения правил безопасности при хранении и транспортировке баллонов (падение и удары о твердые предметы, быстрый отбор газа, попадание масла в выходное отверстие вентиля кислородных баллонов);

· отсутствие четкой окраски и маркировки баллонов и др.

Водородные баллоны представляют опасность при загрязнении водорода кислородом в количестве более 1% об., при образовании взрывоопасных смесей в процессе кислородно-водородной сварки, водородной коррозии, а также при накоплении в баллонах окалины.

Взрывы кислородных баллонов возможны при попадании масел и других жировых веществ во внутреннюю полость вентиля и баллона или при применении необезжиренных прокладок. Масло способно воспламениться в струе выходящего из баллона кислорода, что в конечном итоге может привести к взрыву баллона.

Требования безопасности к системам, находящимся под давлением

К сосудам (системам) под давлением относятся емкости, заполненные сжатыми, сжиженными и растворенными газами и жидкостями, компрессоры, баллоны, паровые котлы, а также трубопроводы, предназначенные для транспортировки газов, паров и жидкостей.

Системы под давлением являются объектами повышенной опасности, т.к при нарушении их герметичности и режимов эксплуатации возможны взрывы большой мощности, за счет высвобождения потенциальной энергии сжатого газа и действия кинетической энергии.

Причины взрывов сосудов:

1. неправильное изготовление сосудов

2. нарушение режимов работы и правил эксплуатации

3. неисправность арматуры и контрольно-измерительных приборов

5. механические удары

6. превышение давления

7. воздействие высоких температур и открытого пламени

В компрессорах взрыв может произойти из-за перегрева стенок; загорания и взрыва паров смазочного масла; разрядов статического электричества; засасывания грязного воздуха и т.д.

Причины взрывов трубопроводов

1. внутренняя коррозия

3. некачественная сварка, изготовление труб, фланцевых соединений

Взрывы паровых котлов возникают при снижении уровня воды ниже допустимого; превышения давления; дефектов изготовления.

Причинами взрывов баллонов, кроме перечисленных, может быть случайное попадание внутрь баллона газов, образующих с содержимым баллона взрывоопасную смесь.

Устройство и эксплуатация систем, находящихся под давлением, должны отвечать требованиям «правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»; «правил устройства и безопасной эксплуатации компрессорных устройств, воздуховодов и газопроводов»; «правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, взрывоопасных газов» и т.д. Для каждой системы существуют свои правила.

Сосуды под давлением свыше 70 кПа в соответствии с правилами подвергаются техническому освидетельствованию (гидроиспытанию) и внутреннему осмотру до пуска в работу, периодически и досрочно.

Гидравлическое испытание проводят пробным давлением, регламентированным «правилами. » в зависимости от конструкции сосудов, рабочего давления, а также допускаемых напряжений для материалов сосудов и их элементов при температуре стенки сосуда 20( С и расчетной рабочей температуре. Баллоны на заводе изготовителе испытывают пробным гидродавлением, указанным на баллоне, а также подвергают пневматическому испытанию давлением, равным рабочему.

В период эксплуатации осуществляются следующие виды контроля:

1. внутренний осмотр, не реже 1 раза в 4 года.

2. гидравлическое испытание, не реже 1 раза в 8 лет.

3. ежегодный осмотр сосудов в рабочем состоянии.

В период эксплуатации баллоны подвергаются периодическому освидетельствованию не реже 1 раза в 5 лет. При этом проводится осмотр внутренней и наружной поверхностей, проверка массы и емкости. Гидроиспытания производят под давлением в 1.5 раза больше рабочего. У горловины каждого баллона, у сферической части выбивается товарный знак предприятия-изготовителя, дата изготовления, испытания и дата следующего испытания в соответствии с правилами.

Стальные трубопроводы для горючих газов подлежат осмотру и проверке на плотность через три года. Чугунные газопроводы подвергаются проверке на плотность ежегодно.

Системы, работающие под давлением обеспечиваются предохранительными устройствами: клапанами (рычажными и пружинными) и мембранами (разрывными).

Клапаны используются для автоматического выпуска избытка газа, пара и жидкости из системы при аварийном росте давления. Разрывные мембраны применяются для защиты при аварийном быстром росте давления. В сосудах под давлением используются контрольно-измерительные приборы и автоматика: манометры и термометры. Контрольно-измерительная аппаратура проверяется не реже 2х раз в год специальными организациями.

Давление сжатого воздуха в компрессорах контролируется и регулируется автоматически, регулятор давления при его повышении переводит компрессор на холостой ход, а предохранительный клапан снижает давление до нормального, выпуская воздух в атмосферу. Во избежание взрыва, сжатый воздух охлаждается водой и воздухом. На случай прекращения подачи воды предусматривается автоматическая сигнализация и блокировка для остановки компрессора. Смазка циллиндров осуществляется компрессорным маслом с температурой вспышки не менее 216-240 (С и температурой самовоспламенения более 400 (С.

Их безопасность обеспечивается механической прочностью и контролем состояния с соблюдением правил наполнения и транспортировки. Во избежание смешения горючих и негорючих газов боковые штуцеры на баллонах для кислорода и инертных газов имеют правую резьбу, а на баллонах горючих газов, образующих с воздухом взрывоопасные смеси — левую резьбу. Баллоны окрашиваются в разные цвета с указанием газа (горючие газы — красный; кислород — голубой; инертные газы — черный). В баллонах со сжиженными газами после их использования должно быть избыточное давление не менее 49 кПа для предотвращения подсоса воздуха внутрь баллона и исключения образования в нем конденсата. Во избежание перегрева расстояние от баллона до источников тепла устанавливается не менее 2м, от открытых источников не менее 5м, от солнечных лучей баллоны защищают навесами. Баллоны с горючими взрывоопасными газами, такими как ацетилен, водород, метан и др. хранятся в

специальных огнестойких складах отдельно от других взрывоопасных веществ. Во избежание ударов, падений и загрязнения баллоны перевозят на специально оборудованных машинах, карах, тележках со специальной фиксацией каждого баллона. При этом фары автомобилей должны быть включены.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Читайте также:  Насос повышения давления воды с резервуара

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

Источник

Безопасность при эксплуатации систем под давлением

На предприятиях различных отраслей промышленности широко применяются системы, работающие под давлением. К таким системам относятся: паровые и водогрейные котлы; компрессоры и воздухосборники (ресиверы) трубопроводы для сжатого воздуха, газа и пара; баллоны и цистерны для транспортировки и хранения сжиженных, сжатых и растворенных газов, а также другие сосуды, работающие под давлением.

Использование энергии сжатого воздуха, водяного пара, а также различных газов и жидкостей позволяет усовершенствовать технологию, механизировать и автоматизировать производственные процессы. Однако сосуды, аппараты, трубопроводы, работающие под давлением, являются источниками повышенной опасности. Основная опасность заключается в том, что в случае разрушения такого сосуда или аппарата может произойти значительное высвобождение энергии вследствие внезапного адиабатического расширения газа или пара, — так называемый физический взрыв. Так, мощность взрыва (разрыва) сосуды вместимостью 1 м3, в которой находится воздух под давлением 1 МПа (10 кгс/см2), составляет около 13 МВт. Если в сосуде при тех же условиях находится водяной пар, то мощность взрыва (разрыва) уже будет около 200 МВт. В результате такого взрыва могут произойти значительные разрушения и тяжелые травмы у людей.

Учитывая повышенную опасность к обслуживанию систем, работающих под давлением, допускаются лица, достигшие 18-летнего возраста, прошедшие медицинское обследование, обучение по утвержденной программе, аттестованные и имеющие удостоверение на обслуживание соответствующего оборудования (сосуды, аппарата). Подготовка таких работников осуществляется в учебных заведениях (профессионально-технических училищах, учебно-курсовых комбинатах), которые получили в установленном порядке разрешение Госгорпромнадзора на проведение такого обучения. Периодические проверки знаний персонала, обслуживающего системы, работающие под давлением, осуществляются не реже одного раза в год. Администрация предприятия обязана содержать системы, работающие под давлением в исправном состоянии, обеспечивающем безопасность их обслуживания и надежность работы. На предприятиях должны быть разработаны, утверждены, вывешены на рабочих местах и выданы под расписку обслуживающему персоналу инструкции по безопасному обслуживанию таких систем. На предприятиях в установленном порядке назначается лицо, на которое возлагается ответственность за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов, работающих под давлением.

Причинами аварий (взрывов) баллонов с сжиженными, сжатыми и растворенными газами являются: дефекты и неточности, допущенные при их изготовлении (дефекты сварных швов, резьбы вентиля, горловины баллона) превышения давления газа в баллоне вследствие его заполнения сверх нормы; нагрева баллона под действием солнечных лучей, нагревательных приборов, открытого огня, чрезвычайно быстрого наполнения газом; падения и удары баллонов ложное наполнения баллона другим газом; быстрый отбор газа из баллона, который может вызвать искры в струе газа; попадания масла на вентиль кислородного баллона и др.. Несчастные случаи (травмы) чаще происходят при транспортировке, загрузке и в случае падения баллонов.

Основными причинами аварий при эксплуатации паровых и водогрейных котлов могут быть: резкое снижение уровня воды в результате нарушения герметичности системы; превышения рабочего давления при неисправных предохранительных устройствах и контрольно-измерительных приборах, нарушение водного режима (отложения в результате использования воды с высокой твердостью) дефекты , допущенные при изготовлении и ремонте котлов, снижение механической прочности котла в процессе эксплуатации (коррозия металла), нарушение правил эксплуатации и режимов работы котлов. Несчастные случаи, в основном, связаны с прикосновением к нагретых поверхностей котлов и других частей системы теплоснабжения .К основным причинам аварий и взрывов компрессорных установок относятся: дефекты, допущенные при их изготовлении или ремонте (трещины, пропуски в сварных швах, разрывы прокладок и т.д.)., Повышение температуры сжатого воздуха или нагревание частей компрессорной установки выше допустимого вследствие неудовлетворительного охлаждения; повышения давления выше допустимого вследствие неисправности средств защиты; попадания пыли, влаги, паров смазочных веществ, керосина, бензина и т.п. в камеру сжатия; накопления зарядов статического электричества (ременные передачи, трения струи сжатого воздуха о стенки компрессорной установки); неудовлетворительные эксплуатация и надзор за установками. Причинами разгерметизации в системах трубопроводов для сжатого воздуха, газа или пара могут быть: дефекты при сварке труб коррозия металла и, как следствие, уменьшение толщины стенок труб, повышение давления выше допустимого; замерзания конденсата деформации вследствие теплового расширения; механические повреждения трубопроводов. Таким образом, основными причинами аварий при эксплуатации систем, работающих под давлением, можно считать: некачественное изготовление, монтаж или ремонт сосудов, аппаратов, трубопроводов, нарушение технологического режима и правил эксплуатации; неисправность предохранительных устройств, контрольно-измерительных приборов, арматуры коррозия металла.

Сосудами, работающими под давлением, называются герметически закрытые резервуары, предназначенные для осуществления в них химических и тепловых процессов, а также для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов и жидкостей. Сосуды, работающие под давлением, относятся к объектам повышенной опасности, поэтому при их изготовлении и эксплуатации необходимо соблюдать требования ДНАОП 0.00-1.07-94 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением». Действие настоящих Правил распространяется на:

— Сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115 °С или другой жидкости с температурой, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МПа (0,7 кгс/см3), без учета гидростатического давления;

— Сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0,07 МПа;

— Баллоны, предназначенные для транспортировки и хранения сжиженных, сжатых и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа;

— Цистерны и бочки для транспортировки и хранения сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50°С превышает давление выше 0,07 МПа;

— Цистерны и сосуды для транспортировки и хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МПа создается периодически для их опорожнения;

Сосуды, работающие под давлением, до пуска в работу должны быть зарегистрированы в экспертно-технических центрах (ЭТЦ). Регистрации в ЭТЦ подлежат:

— Сосуды 1-й группы, работающие при температуре не выше 200 ° С, в которых произведение давления в МПа (кгс/см3) на вместимость в м3 (литрах) не превышает 0,05 (500), а также сосуды 2, 3 и 4-й групп, работающих при указанной выше температуре, у которых произведение давления в МПа (кгс/см3) вместимость м3 (литрах) не превышает 1 (10 000);

— Бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100 л, установленные стационарно, а также предназначенные для транспортировки и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов;

— Сосуды для хранения или транспортировки сжиженных газов, жидких и сыпучих тел, находящихся под давлением периодически при их опорожнении; сосуды со сжатыми и сжиженными газами, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены;

— Некоторые другие сосуды.

Сосуды, работающие под давлением, подвергаются техническому удостоверению до пуска в работу и периодически в процессе эксплуатации, а в необходимых случаях — внеочередному освидетельствованию; техническое освидетельствование проводится в определенные ДНАОП 0.00-1.07-94 сроки экспертами ЭТЦ, а сосуды, не регистрируются в органах Госнадзорохрантруда (теперь — Госгорпромнадзор), — лицом, ответственным за их исправное состояние и безопасную эксплуатацию. Кроме того, техническое освидетельствование сосудов, цистерн, баллонов и бочек может происходить на специальных ремонтно-испытательных пунктах, на предприятиях-изготовителях, наполнительных станциях, которые имеют соответствующее разрешение органов государственного надзора по охране труда. Техническое освидетельствование состоит из наружного, внутреннего осмотров и гидравлического испытания. Внешние и внутренние осмотры имеют целью при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей работы. При этом обращается внимание на выявление возможных трещин, надрывов, выпучин, виды мел и коррозии на внутренних и внешних поверхностях стенок, следов пропусков в сварных и клепаных соединениях. Гидравлическое испытание сосудов проводится только при удовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотров. Его цель — проверка прочности элементов сосуда и плотности соединений. Величина пробного давления определяется исходя из разрешенного давления для сосуда. Под пробным давлением сосуд должен находиться 5 мин, если отсутствуют другие указания изготовителя. Сосуды, работающие под давлением вредных веществ (жидкостей и газов) 1 и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, подвергается испытанию на герметичность воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему давлению. Результаты технического освидетельствования, а также срок последующего записываются в паспорт установленной формы, который должен иметь каждый сосуд, работающий под давлением.

Читайте также:  Какой алкоголь понижает артериальное давление

Для обеспечения нормальных условий эксплуатации и предотвращения аварий и взрывов сосуды, аппараты и трубопроводы, работающие под давлением, должны быть оснащены запорной или запорно-регулирующей аппаратурой, предохранительными устройствами, приборами для измерения давления, температуры, указателями уровня жидкости и т.п.. Количество, тип и место установки контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств, арматуры избирается организацией-разработчиком проекта, исходя из конкретных условий эксплуатации. Сосуды, снабженные быстросъемными затворами, должны иметь предохранительные устройства, исключающие возможность включения сосуда под давление при неполном закрытии крышки и открытие ее при наличии в сосуде давления. Для предотвращения повышения давления выше допустимого в сосудах, аппаратах и трубопроводах устанавливают пружинные или рычажно-грузовые предохранительные клапаны. Они автоматически открываются при повышении давления выше значения, задаваемого (регулируется) винтом сжатия пружины или грузом, который устанавливается на рычаг клапана. Для того чтобы предотвратить действия газа или пара на обслуживающий персонал при срабатывании предохранительного клапана, к нему подключается устройства, отводят пар или газ в безопасное место. Устанавливать запорную арматуру (краны, задвижки) между сосудом и предохранительным клапаном не допускается.

Сосуды для взрыво-и пожароопасных веществ, веществ 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда и предотвращает выход из нее веществ в случае падения давления в подводящей линии. По принципам работы клапаны делятся на подъемные (пружинные) и поворотные. Если сосуд подключен к источнику питания, в котором давление больше рабочее давление в сосуде, то на подводящей линии устанавливают редукционный клапан, который автоматически поддерживает заданное значение рабочего давления. Регулируя маховичком 4 Усилие пружины 3, можно получить на линии по золотника 2 пар или газ требуемого давления. При необходимости контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих границу раздела сред применяют указатели уровня (см. рис. 3.1, г). На сосудах, обогреваемых пламенем или горячими газами, у которых возможно понижение уровня жидкости ниже допустимого, должно быть установлено не менее двух указателей уровня прямого действия. На каждом указателе уровня должны быть указаны допустимые верхний и нижний уровни. Кроме указателей уровня, на сосудах могут устанавливаться звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню жидкости. Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями необходимо снабжены манометрами — приборами для измерения давления. Манометры.

Наличие высокого давления и температуры воды и пара в водогрейных и паровых котлах создают повышенную опасность при их эксплуатации. ДНАОП 0.00-1.08-94 «Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов» устанавливает требования к проектированию, устройству, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации паровых котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров с рабочим давлением свыше 0,07 МПа (0,07 кгс/см2), водогрейных котлов и автономных экономайзеров с температурой воды выше 115 ° С. Правила не распространяются на котлы с электрическим обогревом, котлы с объемом парового и водяного пространства 0,01 м3 (10 л) и менее, у которых произведение рабочего давления в МПа (кгс/см2) на объем в м3 (л) не превышает 0,02 (200), пароперегреватели трубных печей предприятий химической, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности и некоторые другие. Котлы до пуска в работу должны быть зарегистрированы в органах Госнадзорохрантруда (теперь — Госгорпромнадзор). Такой регистрации не подлежат котлы, в которых

где tн — температура насыщенного пара при рабочем давлении, ° С;

V — водяной объем котла, м 3 .

Каждый котел подвергается техническому освидетельствованию инспектором (экспертом) органов Госнадзорохрантруда (теперь — Госгорпромнадзор) до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации, а в необходимых случаях — внеочередному освидетельствованию. Техническое освидетельствование котлов состоит из наружного и внутреннего осмотров (не реже одного раза в четыре года) и гидравлического испытания (не менее одного раза в восемь лет). Результаты технического освидетельствования записываются в паспорт котла с указанием сроков очередного освидетельствования.

Основные мероприятия по предотвращению взрывов и аварий направлены на четкое соблюдение норм эксплуатации паровых и водогрейных котлов. Для обеспечения безопасных условий и расчетных режимов эксплуатации и управления работой все котлы должны быть оснащены: предохранительными клапанами (не менее двух); манометрами; термометрами; указателями уровня воды (не менее двух, за исключением прямоточных котлов) запорной и регулирующей аппаратурой; приборами безопасности и устройствами для питания котлов водой. Паровые и водогрейные котлы при камерном сжигании топлива должны быть оборудованы автоматическими устройствами для прекращения подачи топлива в топку в следующих случаях: погасания факела в топке; отключения всех дымососов; отключение всех дутьевых вентиляторов, снижение уровня воды (для прямоточных котлов — расхода воды через котел) ниже допустимого. На котлах необходимо установить звуковые сигнализаторы верхнего и нижнего предельных уровней воды, которые включаются автоматически.

Стационарные и передвижные компрессоры, а также компрессорные установки находят широкое применение во многих отраслях промышленности, где используют сжатый воздух. Работа компрессорного оборудования связана с возникновением ряда опасных и вредных факторов, обусловленных наличием в компрессорах движущихся частей, высокого давления и температуры, а также возможностью образования взрывоопасных смесей из продуктов разложения смазочных материалов и воздуха.В компрессорных установках происходит сжатие газов характеризуется уравнением политропы.

При сжатии газа его температура возрастает и определяется по формуле

где Т1 — абсолютная температура газа соответственно до и после сжатия, К,

р, р — давление газа соответственно до и после сжатия, Па;

т — показатель политропы.

Наибольшую опасность при высокой температуре в системе компрессорной установки составляют пары смазочных веществ, в атмосфере сжатого воздуха становятся взрывоопасными уже при температуре 250-300 ° С. Пары масла в смеси с воздухом могут заниматься даже от искры электрического разряда, поэтому для смазки движущихся частей компрессора применяют специальные смазки с высокой температурой воспламенения. Для уменьшения температуры сжатого воздуха применяют воздушную (для компрессоров низкого давления до 0,7 МПа) и водяной (для компрессоров высокого давления) охлаждение компрессорных установок. Для обеспечения безопасности при эксплуатации компрессорных установок они должны быть оснащены соответствующими предохранительными устройствами и контрольно-измерительными приборами.

Для контроля температуры сжатого воздуха служит термометр . Кроме того, в схему установки вмонтирован тепловое реле (на рисунке не показано), которое осуществляет автоматическое отключение компрессора при повышении температуры сжатого воздуха выше допустимого значения (например, в случае неэффективного охлаждения).Для предотвращения аварий, вызванных повышением давления, все компрессоры оснащаются манометрами и предохранительными клапанами.

Трубопроводы предназначены для транспортировки сжатого воздуха, воды, пара, различных газов и жидкостей. Для быстрого определения содержания трубопроводов, а следовательно и соблюдения работниками соответствующих требований безопасности при приближении к ним, установлено десять групп веществ и соответствующее отличительная окраска трубопроводов, которыми они транспортируются: первая — вода (зеленый), вторая — пара (красный), третья — воздуха (синий), четвертая и пятая — горючие и негорючие газы, включая сжиженные (желтый), шестая — кислоты (оранжевый), седьмая — щелочи (фиолетовый), восьмая и девятая — горючие и негорючие жидкости (коричневый), нулевая — другие вещества (серый).Отличительная окраска трубопроводов проводится по всей их длине или на отдельных участках, в зависимости от местоположения, освещенности, размеров и т.д. Для того чтобы выделить вид опасности, на трубопроводы наносят сигнальные цветные кольца: красные — для легковоспламеняющихся, взрыво-и огнеопасных веществ; желтые — для вредных и опасных веществ (ядовитые, токсичные, радиоактивные) зеленые — для безопасных и нейтральных веществ. Иногда для конкретизации вида опасности дополнительно к сигнальным цветных колец применяют предупредительные знаки, маркировочные щитки и надписи на трубопроводах в наиболее опасных местах коммуникаций. Прокладка трубопроводов на территории предприятия может быть подземным (в каналах и бесканальной), наземным (на опорах) и надземным (на эстакадах, колоннах, стенах зданий и т.п.). При возможности целесообразно осуществлять наземное и надземное прокладки трубопроводов, поскольку тогда легко выполнять осмотр и проверку их состояния. Кроме того, срок использования таких трубопроводов в два-три раза больше, чем в подземных. Трубопроводы изготовляют из цельнотянутых труб со сварными соединениями. Для облегчения монтажа и ремонта на трубопроводе в удобных и доступных местах устанавливают фланцевые соединения. Трубопроводы прокладывают с определенным уклоном (1:500) по направлению движения газов, а в низко местах устанавливают сепараторы с спускными кранами для извлечения конденсата и воды. С целью предотвращения возникновения тепловых напряжений которые могут вызвать разрывы при охлаждении труб или изгибы при их нагревании, на трубопроводах предусматриваются компенсационные элементы: компенсационные петли, лировидный трубы, сальниковые компенсаторы и т.п.. Наиболее распространенными являются П-образные компенсационные петли, которые позволяют равномерно распределить тепловые деформации по трубопроводу. Для обеспечения безопасности на трубопроводе должны быть установлены исправные и надлежащим образом отрегулированы редукционные, обратные, запорные и предохранительные клапаны. Редукционные клапаны (регуляторы давления) поддерживают в системе заданные значения давления независимо от изменения расхода газа или жидкости потребителями. Обратные клапаны пропускают газ или жидкость по трубопроводу только в одном направлении, поэтому предотвращают обратном их хода в случае возникновения аварийных ситуаций (например, возгорании в трубопроводе горючего газа). Обратные клапаны при превышении допустимого давления автоматически открываются, и часть газа или жидкости выбрасывается в атмосферу или утилизационный канал. Если по трубопроводу транспортируются ядовитые, токсичные, взрыво-или пожароопасные газы или жидкости, то предохранительные клапаны должны быть закрытого типа (при открывании происходит выброс газа или жидкости в закрытую систему).Трубопроводы периодически подлежат внешним осмотрам и гидравлическим испытаниям. При внешних осмотров определяется состояние сварных и фланцевых соединений, сальников, проверяются уклоны, прогибы, прочность несущих опор и конструкций. Во время гидравлических испытаний проверяется герметичность и прочность трубопровода. Если во время гидравлического испытания давление в трубопроводе не упал, а на сварных швах, фланцевых соединениях, корпусах предохранительных устройств не обнаружено трещин, разрывов, утечек, то результат испытания считается удовлетворительным. Таким образом, безопасность эксплуатации трубопроводов обеспечивается их правильным прокладкой, качественным монтажом, установкой компенсационных элементов, необходимых предохранительных устройств и арматуры, контролем их технического состояния и своевременным ремонтом. На многих предприятиях и в быту широко используется природный газ, чаще всего как топливо. Учитывая, что природный газ относится к взрывоопасных веществ, то газопровод вместе с установками, которые регулируют подачу газа и работают на нем объектом повышенной опасности, поэтому требует особой осторожности при эксплуатации. Как правило, причиной аварий, взрывов, пожаров при эксплуатации газового хозяйства и газопровода является утечка газа. Поскольку природный газ не имеет запаха, то для быстрого обнаружения его утечки в него добавляют одорант — вещество с сильным запахом (например, этилмеркаптан). Для предотвращения возникновения наведенных токов опасной величины, которые могут вызвать взрывы и пожары, газопроводы обязательно заземляют и устанавливают токопроводящие перемычки на всех фланцевых соединениях.

Читайте также:  Регулятор давления в системе отопления устройство

Баллоны предназначены для хранения, перевозки и использования сжатых (азот, воздух, кислород, сероводород), сжиженных (аммиак, сернистый ангидрид, бутан) или растворенных (ацетилен) газов под давлением свыше 0,07 МПа. Безопасная эксплуатация баллонов обеспечивается:- Необходимым механической прочностью баллонов и надлежащим контролем за их состоянием;- Предотвращением ложного наполнения баллонов другими газами (например, баллонов для негорючих газов — горючими; баллонов для горючих газов — кислородом);- Соблюдением правил наполнения, транспортировки, хранения и использования баллонов. Необходима механическая прочность баллонов обеспечивается их качественным изготовлением и периодического освидетельствования. Баллоны для сжатых, сжиженных и растворенных газов изготовляют сварными (рабочее давление в баллоне — до 3 МПа) или бесшовными. В процессе эксплуатации баллоны проходят освидетельствование: осмотр внутренней (при возможности) и наружной поверхностей баллонов проверку массы и прочности; гидравлическое испытание. Освидетельствование баллонов проводится с целью выявления на их стенках коррозии, трещин, вмятин и других повреждений для установления пригодности баллонов к дальнейшей эксплуатации. Если результаты осмотра неудовлетворительны (обнаружены трещины, вмятины, раковины глубиной более 10% номинальной толщины стенки), то баллоны выбраковываются. Величина пробного давления и время выдержки баллонов под таким давлением устанавливается соответствующими стандартами (для стандартных баллонов) и техническими условиями (для нестандартных), при этом пробное давление должно быть не меньше, чем полтора значение рабочего давления. Исключение из общих правил освидетельствования составляют баллоны с ацетиленом — горючим газом, который широко используется в промышленности для сварки и резки металлоконструкций. Учитывая высокую взрывоопасность ацетилена его хранят в растворенном виде в баллонах, заполненных пористой массой, пропитанной ацетоном — растворителем ацетилена. При периодических освидетельствований пористая масса не вынимается, поэтому вместо гидравлического испытания проводится испытание азотом под давлением 3,5 МПа. Баллон при этом опускают в воду на глубину не менее 1 м. Состояние пористой массы в баллонах для ацетилена должно проверяться не реже, чем через 24 месяца. Освидетельствование баллонов осуществляется предприятиями-наполнителями, наполнительными станциями и пунктами испытания, которые в установленном порядке получили на это разрешение в органах Госгорпромнадзора. После проведения освидетельствования на верхней сферической части баллона ставится клеймо и указывается дата очередного освидетельствования. Для предотвращения ошибочного наполнения баллонов другими газами предусмотрена отличительная окраска и маркировка баллонов.

Кроме того, боковые штуцера вентилей баллонов, наполняемых горючими газами, имеют левую резьбу, а баллонов, наполняемых кислородом и другими негорючими газами, — правую.Эксплуатация, транспортировка и хранение баллонов на предприятии должны осуществляться в соответствии с требованиями инструкции, утвержденной в установленном порядке. Работники, обслуживающие баллоны, должны пройти обучение и инструктаж согласно действующей нормативной документации. Остаточное давление газа в баллоне должно быть не менее 0,05 МПа. устройством, обеспечивающим безопасность при эксплуатации баллонов, является редуктор, который снижает давление сжатого газа до рабочего. По конструктивному исполнению редукторы могут быть разными (одно — и двухкамерные, прямой и косвенной действия), однако во всех редукторов камера низкого давления должна иметь манометр и пружинный предохранительный клапан, отрегулированный на соответствующее допустимое давление. Согласно НПАОП 0.00-1.07-94 баллоны с газами хранятся в специальных помещениях или под навесами, защищающими их от атмосферных осадков и солнечных лучей. Запрещается держать в одном помещении баллоны с кислородом и горючими газами. Баллоны с ядовитыми газами хранятся в специальных закрытых помещениях. Склады для баллонов с взрыво-и пожароопасными газами должны находиться в зоне молниезащиты. Наполненные баллоны хранятся в вертикальном положении в специально оборудованных гнездах, клетках или ограждаются барьером для предотвращения их падения. Баллоны с газом размещают на расстоянии не менее 1 м от радиаторов отопления и других отопительных приборов и не менее 5 м от источников открытого огня. Кислородные баллоны необходимо предохранять от загрязнения любым маслом или жиром, поскольку они могут образовать взрывоопасную смесь с чистым кислородом. Учитывая значительную массу баллонов, особенно наполненных газом, их перемещения в пределах предприятия необходимо осуществлять на специально приспособленных для этого тележках, при этом на баллон необходимо установить защитный колпак.

Дата добавления: 2019-04-03 ; просмотров: 1255 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Adblock
detector