Меню

Производство пластмассовых изделий методом литья под давлением

Производство пластмассовых изделий методом литья под давлением

Вы используете устаревший браузер. Пожалуйста обновите свой браузер или установите Google Chrome Frame для улучшения отображения сайтов.

Наша компания оказывает широкий спектр разнообразных услуг и производит различные работы как в области разработки и проектирования, так и в области непосредственно изготовления продукции.

Мы предлагаем нашим заказчикам весь цикл полимерной продукции:

Разделы

1. ПРОИЗВОДСТВО ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС

ООО «РИ-СК» в Волгограде занимается изготовлением деталей из разного рода полимеров. Они отличаются повышенной прочностью из-за особой технологии, которую мы используем. Это литье пластмассы под давлением. Именно оно позволяет изделию получаться прочным и без рыхлости материала. Весь процесс изготовления изделия проходит в три этапа:

  • проектирование будущей детали;
  • изготовление пресс-формы, в которую будет отливаться деталь;
  • литье детали в пресс-форму под давлением.

Литье деталей мы осуществляем как в свои пресс-формы, так и в пресс-формы заказчика. Во втором случае заказчик обязан предоставить исправную пресс-форму, чтобы в процессе производства не произошло деформации материала. Наше предприятие в Волгограде также оказывает услуги по проектированию разного рода деталей с учетом всех требований и нюансов. Во время проектирования мы используем современные компьютерные технологии, которые позволяют добиться наивысшей точности.

Еще одно направление нашей деятельности

Литье пластмасс под давлением для заказчиков – это процесс сложный и кропотливый. С нашей подготовленной технической производственной базой все детали имеют отличное качество. Современное оборудование выполняет объем впрыска пластмассы до 930 см3. Это оборудование также обеспечивает усилие смыкания до 350т. Штат высококвалифицированных сотрудников следит за производством на всех его этапах. Специалисты обучены всем тонкостям выполнения работ, чтобы производить прочные детали. Мы также производим широкий ассортимент разного рода запчастей для железной дороги, здесь все детали важны и, по большей части, используются для сцепления материалов. Мы подходим к нашей работе со всей серьезностью и отвечаем за качество каждой детали. Чтобы убедиться в нашем профессионализме, звоните по телефону: 8 (905) 324-32-89.

2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛИТЬЕВЫХ ФОРМ И ОТДЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ

В Волгограде находится большое количество предприятий, которым для стабильного производственного процесса нужны детали из полимера. Несмотря на всеобщее мнение о том, что пластмасса – это хрупкий материал, мы производим полимеры повышенной прочности. Весь секрет в определенной технологии производства. Еще в жидком состоянии при литье пластмассу подвергают давлению, за счет чего и повышается ее прочность. Изделия из такой пластмассы прослужат долго. При проектировании детали сотрудники ООО «РИ-СК» сначала выясняют все нюансы у заказчиков, чтобы качество оправдало ожидание. Именно с проектирования начинается процесс производства.

Этапы производства

Создание изделия из пластмассы состоит из нескольких этапов:

  • проектирование детали и конструирование литьевых пресс-форм;
  • производство пресс-формы для литья полимера;
  • литье материала в пресс-форму под давлением.

Первый этап самый важный, потому как требует особого внимания к нюансам. Производство деталей из пластмасс мы можем делать, как на своих пресс-формах, так и на сторонних. Все зависит от желания клиента. Наше предприятие, работающее в Волгограде, изготавливает формы для литья на современном оборудовании, чтобы она надежно защищала пластмассовую деталь.

На последнем этапе мы производим литье детали в пресс-форму под давлением. Именно за счет давления увеличивается и плотность полученной детали. Наше предприятие принимает заказы на изготовление, как единичных деталей, так и серии. Изготовление серийных деталей предприятие осуществляет с особым вниманием. Поэтому все изделия не отличить друг от друга, что является залогом их качества. Если вы желаете начать сотрудничество с нашим предприятием в Волгограде, звоните по телефону 8 (905) 324-32-89.

Читайте также:  Как настроит давление газа на котле навьен

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПЛАСМАСС И ФОРМ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

ООО «РИ-СК» специализируется на производстве деталей из полимеров. Как это ни странно, но изделия и детали из пластмассы занимают огромное место в промышленности. Поэтому мы выполняем заказы всех промышленных объектов города Волгограда на литье деталей из полимеров. Мы предоставляем полный спектр услуг:

  • проектирование изделий и деталей;
  • изготовление пресс-форм для полимера;
  • литье деталей и изделий из полимера.

Технология использования полимера

Что позволяет пластмассе становиться такой прочной, что ее можно использовать в производстве? Литье под давлением. Когда пластмасса находится в жидком состоянии, на нее действует давление. И вот тут нужно, чтобы литье производилось в особую пресс-форму. Именно в пресс-форме пластмасса становится прочной и не деформируется под действием давления. Проектирование пресс-форм является технологически сложным процессом и требует соблюдения всех нюансов. Наш штат квалифицированных сотрудников знает технологию проектирования и производства пресс-форм и следит, чтобы качество получаемой детали было на высшем уровне. Наши сотрудники имеют большой опыт работы с такими приложениями, как CAD/CAM/CAE. Во время проектирования литьевых пресс-форм производится использование таких нормализированных деталей и узлов, как D-M-E, HASCO, Thermoplay. Мы ориентируемся на то, чтобы наши детали были выполнены по всем международным стандартам качества.

Так изготавливают пресс-формы для литья пластмасс.

К выполнению заказа наше предприятие подходит со всей серьезностью, учитывая пожелания клиента. На этапе проектирования мы особое внимание уделяем именно желанию заказчика, чтобы конечный результат приятно удивил. Если хотите сделать заказ на изготовление добротных деталей из полимера в Волгограде, звоните по телефону: 8 (905) 324-32-89.

Обращайтесь по телефонам: 8 (905) 324-32-89.

4. ЛИТЬЕ ПЛАСТМАСС ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Современное промышленное производство Волгограда невозможно без применения изделий из пластмассы. ООО «РИ-СК» в Волгограде предоставляет весь спектр услуг, объединяющих в себе все стадии изготовления изделий из полимера:

  • проектирование деталей из пластмассы;
  • проектирование пресс-форм для литья;
  • изготовление пресс-форм;
  • литье пластмассы в пресс-форму (собственного производства или стороннюю).

К каждому заказчику мы подходим индивидуально. За время нашего существования на рынке производства деталей из пластмассы мы смогли наработать большую базу клиентов, которая постоянно пополняется. Наши сотрудники берутся проектировать детали любой сложности на таких программах, как CAD/CAM/CAE.

Надежная пресс-форма – защитник пластмассы

Новые технологии литья пластмассы позволили использовать ее в промышленности. Именно литье под давлением делает полимер прочным и стойким к механическому воздействию. Мы не производим обычную пластмассу, которая треснет от легкого натиска. Наша цель – изготовление пресс-форм и изделий из пластмассы высокого качества.

Изготовление литьевых форм должно производиться с особой четкостью. Так как литье пластмассы на ООО «РИ-СК» в Волгограде осуществляется под давлением, то пресс-форма должна его выдерживать и сохранять форму получаемой детали. Сотрудники нашего предприятия хорошо знакомы с технологией проектирования и изготовления пресс-форм, поэтому качество деталей из полимера очень высокое. Предприятие производит литье, как на собственных пресс-формах, так и на формах заказчика. Мы можем взять на себя ремонт и восстановление пресс-форм. Наше оборудование позволяет делать изделия из любого вида термопластичных материалов. Чтобы убедиться в качестве производимой нами продукции, звоните по телефону: 8 (905) 324-32-89.

Источник

История и технология литья пластмасс

Современные пластмассы, как мы их знаем сегодня, берут свое начало с конца 19 века, когда многие европейские и американские химики экспериментировали с различными типами резины и остатков химических смесей.

Читайте также:  Как правильно принимать калину при высоком давлении

В 1865 году Джон У. Хаятт запатентовал процесс объединения нитрат целлюлозы и камфоры, полученный состав он назвал «целлулоид», который был использован в качестве материала для замены слоновой кости в производстве бильярдных шаров. Целлулоид широко использовался для производства фотопленки и кинопленки.

Первый формовочный материал был изобретен в 1907 году Лео Хендрик Baekeland, которым был фенольный материал, он назвал его «Бакелит». Бакелит был универсальный и прочный материал, который использоваться для изготовления бытовой, промышленной и военной продукции.

На протяжении 20-го века были разработаны многие новые пластиковые материалы в том числе: вискоза в 1891 году; целлофан в 1913 году; нейлон в 1920; поливинилхлорид (ПВХ) в 1933; тефлон в 1938 году; полиэтилен в 1933 году.

С 1950-х годов, производство пластмасс переросло в крупную отрасль переживающую бурный рост, который не спадает до сих пор. Сегодня с постоянным развитием промышленности, появились всевозможные модификации и новые пластические материалы.

Существует два основных вида пластмасс: Термопластичные и Термореактивные материалы.

Оригинальное литьё пластмасс остаётся в целом неизменным вплоть с 1946 года, когда вторая мировая война создала огромный спрос на недорогие, изделия массового производства. Джеймс Хендри построил первую винтовую (шнековую) машину литья под давлением и совершил революцию в индустрии пластмасс. Сегодня, примерно 95% всех формовочных машин использовать винты (шнеки) для эффективного обогрева и смешивания, и впрыскивания пластмассы в форму.

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ЛИТЬЯ ПЛАСТМАСС

Большая часть пластических масс состоит из двух основных компонентов:

высокомолекулярного органического вещества — смолы, явля­ющейся связующим материалом пластмассы и определяющей ос­новные свойства пластмассы;

различного рода наполнителей, изменяющих в нужном напра­влений свойства пластмасс.

Кроме наполнителей в состав пластмасс часто вводят пласти­фикаторы, стабилизаторы, смазывающие вещества, красители и др. Введение, например, асбеста, талька, стекла повышает тепло­стойкость. Графита, фторопласта, дисульфидмолибдена уменьшает коэффициент трения и увеличивает износостойкость. Асбеста, барита улучшает фрикционные свойства. Слюды, кварцевой муки, стекла, шпата повышает электроизоляционные свойства. Цветных металлов улучшает теплопроводность и т. д.

Однако следует заметить, что введение наполнителей, как правило, приводит к увеличению давления переработки и пло­щади сечения литниковых каналов при литье, а также способст­вует интенсификации изнашивания формы и литьевой маши­ны. При конструировании формы эти факторы необходимо учи­тывать.

По химической природе смолы пластмассы подразделяют на два вида: термореактивные и термопластичные.

Термореактивными называют пластмассы, которые при пере­работке претерпевают необратимые физико-химические превра­щения, превращаются в твердые неплавкие материалы и повтор­ной переработке не поддаются. Термопластичные пластмассы при переработке претерпевают только физические превращения, за­твердевают при охлаждении и допускают повторную перера­ботку.

Литье под давлением – процесс, во время которого материал переводится в вязко-текучее состояние и затем впрыскивается под давлением в форму, где происходит оформление изделия.

Методом литья под давлением производят штучные изделия массой от долей грамма до десятков килограммов. Этот способ является наиболее распространенным в переработке большинства промышленных термопластов. Кроме того, литьем под давлением производят изделия армированные, гибридные, полые, многоцветные, из вспенивающихся пластиков и др.

Основным оборудованием процесса является термопласт-автомат, оснащенный пресс-формами.

Отличительной особенностью метода является его цикличность, что ограничивает его производительность.

К основным достоинствам литья под давлением относятся:

  • универсальность по видам перерабатываемых пластиков,
  • высокая производительность,
  • высокое качество получаемых изделий,
  • возможность изготовления деталей весьма сложной конфигурации или тонкостенных изделий,
  • отсутствие дополнительной обработки конечного продукта (за исключением операции удаления литников),
  • полная автоматизация процесса.
  • литьевые машины являются сложными и недешевыми устройствами, насыщенными современными техническими решениями;
  • применение термопласт-автоматов для реализации конкретного технологического процесса требует квалифицированного технико-экономического обоснования.
Читайте также:  Как называется аппарат для измерения давления у человека сутки

Принципиально, суть технологии литья под давлением состоит в следующем (рис. 1). Расплав полимера подготавливается и накапливается в материальном цилиндре литьевой машины (в данном случае — червячного типа) к дальнейшей подаче в сомкнутую форму (позиция «а»).
Затем материальный цилиндр смыкается с узлом формы, а пластикатор (в нашем случае — невращающийся червяк) в процессе осевого движения перемещает расплав в форму (позиция «б»). В результате чего форма заполняется расплавом полимерного материала, а пластикатор смещается в крайнее левое (на рисунке) положение (позиция «в»).
Далее расплав в форме застывает (или отверждается — в случае реактопластов) с образованием твердого изделия (позиция «г»). Материальный цилиндр продолжает оставаться в сомкнутом с системой формы положении. В этой ситуации червяк начинает вращаться с заданной скоростью, подготавливает и транспортирует расплав в переднюю зону материального цилиндра и при этом отодвигается назад. В конце накопления требуемого объема расплава вращение червяка прекращается. Он занимает исходное положение.
После завершения процесса затвердевания (отверждения) пластмассы форма размыкается, и изделие удаляется из нее (позиция «д»). Для облегчения съема изделия материальный цилиндр может к этому моменту отодвинуться от узла формы. Далее цикл литья под давлением повторяется.

Рис. 1

Процесс литья под давлением можно разбить на следующие стадии:

1. Дозирование материала и загрузка его в цилиндр.
2. Пластикация материала.
3. Впрыск пластифицированного материала в сомкнутую форму и выдержка его под давлением.
4. Охлаждение изделия в форме.
5. Размыкание формы и удаление изделия из неё.

К технологическим параметрам литья под давлением относятся: температура пластикационного цилиндра, температура формы, удельное давление литья и продолжительность стадий цикла.

Температура пластикации должна быть выше температуры текучести полимера на 10 – 20°С. При более высоких температурах уменьшается вязкость расплава, облегчаются условия формования, повышается производительность литьевой машины, но увеличивается скорость термической и термоокислительной деструкции.

Температура формы должна быть меньше температуры размягчения полимера, но слишком низкая температура формы может быть препятствием к нормальному её заполнению при впрыске.

Выбор оптимальной температуры определяется способностью полимера к кристаллизации, скоростью кристаллизации, его теплофизическими свойствами, а также конструктивными особенностями формы, давлением литья и температурой поступающего в форму расплава.

Время цикла формования определяется временем пластикации материала, временем впрыска материала в форму и выдержки под давлением, временем охлаждения изделия в форме.

Время пластикации зависит от теплопроводности полимера и характеристик нагревательного цилиндра. На общее время цикла почти не влияет.

Стадия выдержки под давлением заканчивается в момент застывания расплава в впускных каналах. Затрачиваемое время зависит от температуры расплава и формы, а также от формы и размеров литниковой системы.

Время охлаждения определяется температурой расплава, формы и объемом отливки. Вносит наибольший вклад в общее время цикла.

Усилие смыкания формы и удельное давление литья характеризуют конструктивные особенности узла смыкания и определяют возможность изготовления изделия на данном термопластавтомате и максимальную площадь отливаемого изделия.

Узел смыкания и впрыска

Основную часть отходов при литье под давлением составляет материал, застывший в литниковых системах. Для уменьшения литниковых отходов в настоящий момент производители используют «горячеканальные» формы, которые дают также ряд других преимуществ.
Все отходы литьевого производства могут быть использованы для вторичной переработки.

Источник

Adblock
detector