Систем под давлением классификация емкости

Классификация резервуаров

Резервуар (лат. resrvo-сберегаю) – емкость для приема, хранения, учета, обработки и отпуска различного рода жидкостей – воды, нефти, нефтепродуктов, щелочей, кислот, сжиженных газов и т.д.

Различные условия эксплуатации резервуаров, зависящие от района размещения, а также индивидуальные требования к объему обрабатываемого и хранимого продукта приводят к необходимости проектирования и изготовления резервуаров из различных материалов и с различными геометрическими и конструктивными параметрами.

Резервуары классифицируются по:

• назначению
• основному используемому материалу
• генеральному конструктивному решению
• расположению
• группам
• типам
• видам
• режиму эксплуатации
• степени опасности и т.д

Классификация «по назначению» строится на основании вида хранимого продукта.

Согласно данной классификации выделяют следующие группы резервуаров:

• водяные
• нефтяные
• для сжиженных газов
• для химических продуктов и др.

Внутри данных групп также существует деление на подгруппы.

В группе нефтяных резервуаров выделяют следующие подгруппы:

• для нефти и светлых нефтепродуктов (лвж)
• для темных нефтепродуктов (мазут, битум, масла)
• для нефтесодержащих жидкостей (отходы нефтепереработки, нефтешламы, подтоварная вода и др.)

В группе водяных резервуаров выделяют подгруппы емкостей:

Технологическое назначение имеет важнейшее значение при выборе материала для изготовления резервуара, а также при определении необходимого комплекта оборудования, приборов и других параметров.

Классификация по основному используемому для изготовления материалу включает в себя следующие резервуары:

• металлические
• неметаллические (резинотканевые, стеклопластиковые, железобетонные и др.)
• подземные емкости глубокого заложения

Резервуары последней группы создаются по специальной технологии и располагаются в солевых отложениях, пластах крупнообломочных пород и в тугопластичных пластах.

По генеральному конструктивному решению выделяют следующие типы резервуаров:

• цилиндрические
• прямоугольные и многоугольные
• шаровые
• сложных конструктивных форм –каплевидные, торовидные и т.д.

Резервуары последней группы изготавливались очень малых количествах для проведения экспериментальных исследований и практического применения не нашли.

По расположению относительно планировочной высотной отметки резервуарного парка различают

• надземные резервуары, днище которых расположено выше планировочной высотной отметки
• наземные резервуары, днище которых находится на поверхности естественного основания.
• подземные резервуары-емкости, удовлетворяющие следующему условию: разница между максимальным уровнем хранимого продукта и планировочной высотной отметкой не превышает 0.2м.

Существуют даже подводные резервуары. Изготавливаются они из стали или железобетона и могут быть как подвижными так и стационарными.

Следует выделить еще одну группу — полуподземные (полузаглубленные) резервуары. Днище емкостей данной группы располагается ниже высотной отметки, при этом расстояние между максимальным уровнем жидкости и уровнем высотной отметки находится на расстоянии меньшем 0.2м. Изготавливаются в виде цилиндрических горизонтальных резервуаров из стали либо железобетона.

Характеристика резервуаров по технологическому режиму эксплуатации строится на анализе таких параметров, как рабочее давление ( избыточное и вакуума), рабочий температурный режим, и оперативное использование.

Выделяют следующие группы резервуаров по оперативному использованию:

• резервуары длительного хранения
• отстойники
• емкости для смешения
• емкости для непрерывного выполнения технологических операций и др.

По величине рабочего избыточного давления выделяют следующие типы резервуаров

• атмосферные, где избыточное давление равно нулю.
• низкого давления, где рабочее давление не превышает 2КПа
• повышенного избыточного давления, где рабочее давление лежит в пределах от 2 до 7 Кпа
• высокого избыточного давления, где рабочее избыточное давление больше 7КПа.

Значение рабочего вакууметрического давление лежит в пределах от 0.2 до 2.5КПа и зависит от вида хранимого продукта и конструкции резервуара

По температурному режиму хранения и эксплуатации резервуары подразделяют на

• используемые при температуре окружающего воздуха
• эксплуатируемые с дополнительным подогревом хранимого продукта. Данный вид резервуаров используется в основном для высоковязких нефтепродуктов.
• Изотермические резервуары, используемые для хранения продукта при отрицательных температурах. В первую очередь это различные сжиженные газы (метан, пропан, этан и др.)

В зависимости от объема хранимого продукта резервуары делятся на 4 класса опасности

• К 1 классу относятся резервуары объемом свыше 50000м3
• 2 класс опасности-это емкости объемом от 20000м3 до 50000м3, а также объемом от 10000м3 до 50000м3, если они расположены по берегам крупных водоемов и рек, либо в черте города.
• К 3 классу относятся резервуары объемом от 1000м3 до 20000м3.
• К 4 классу- резервуары менее 1000м3.

Класс опасности оказывает значительное влияние на проектирование, изготовление и монтаж резервуаров. Расчет прочности стенки резервуара при выборе коэффициентов надежности, требования к методам изготовления и монтажа, методы и объем контроля качества материалов, сварных соединений и монтажа всецело зависят от класса опасности данного резервуара.

Резервуары для хранения и обработки нефти и нефтепродуктов, помимо прочего, относят к 1 повышенному уровню ответственности сооружений.

Источник

Классификация систем, работающих под давлением

На предприятиях машиностроения широко применяются системы, работающие под давлением. К ним относятся:

1. Сосуды, работающие под давлением – герметически закрытые емкости, предназначенные для ве­дения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транс­портирования газообразных, жидких и других веществ.

К сосудам, работающим под давлением, относятся также:

2. Компрессоры и воздухосборники (ресиверы) при них.

3. Паровые и водогрейные котлы.

4. Трубопроводы для транспортировки газов, паров, жидкостей.

Системы, находящиеся под давлением, относятся к объектам повышенной опасности. При на­ру­ше­нии их герметичности и режимов эксплуатации возможны взрывы, при которых развивается большая мощ­ность с освобождением потенциальной энергии сжатого газа и жидкости и превращением ее в ки­не­ти­чес­кую.

12.4.2. Регистрация и техническое освидетельствование сосудов,
работающих под давлением

Разгерметизация сосудов, работающих под давлением, может привести к авариям, поэтому при их из­готовлении, эксплуатации и ремонте необходимо соблюдать «Правила устройства и безопасной эксплуа­та­ции сосудов, работающих под давлением» (ПБ 03-574-03).

Действия этих правил распространяется на:

· сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше или другой жидкости с тем­пературой, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МПа без учета гид­рос­та­ти­ческого давления;

· сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0,07 МПа;

· баллоны для транспортировки и хранения сжатых, сжиженных и растворенных га­зов под давлением свыше 0,07 МПа;

· цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжатых и сжиженных газов, давление паров ко­торых при температуре до превышает давление 0,07 МПа;

· цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сы­пучих тел, в которых давление выше 0,07 МПа создается периодически для их опорожнения.

Правила не распространяются на:

· части машин, не представляющие собой самостоятельных сосудов (корпуса насосов или турбин, ци­линдры двигателей паровых, гидравлических, воздушных машин и компрессоров);

· сосуды вместимостью не более 0,025 м 2 (25 л) независимо от давления, используемые для науч­но-экспериментальных целей;

· сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 м 2 (25 л), у которых произведение давления в МПа (Кгс/см 2 ) на вместимость в м 3 (литрах) не превышает 0,02 (200);

· сосуды, работающие под давлением, создающимся при взрыве внутри них в соответствии с тех­но­логическим процессом;

· сосуды, работающие под вакуумом;

· сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и других плавучих средствах (кроме драг);

· воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного состава железнодорожного транс­пор­та, автомобилей и других средств передвижения;

· приборы парового и водяного отопления;

· на некоторые другие типы сосудов, не применяемые в машиностроении.

Сосуды, на которые распространяются Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, ра­ботающих под давлением, до пуска их в работу, подлежат регистрации в органах Госгортехнадзора за иск­лючением:

· баллонов вместимостью до 100 литров, предназначенных для транспортировки и хранения сжа­тых, сжиженных и растворенных газов;

· сосудов для хранения или транспортировки сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, на­хо­дя­щих­ся под давлением периодически при их опорожнении;

· сосудов, работающих под давлением взрывоопасных, или пожароопасных, или 1-го или 2-го клас­сов опасности сред при температуре стенки не выше , у которых произведение дав­ле­ния в МПа (кгс/см 2 ) на вместимость в м 3 (литрах) не превышает 0,05 (500);

· сосудов, работающих под давлением невзрывоопасных, непожароопасных, неядовитых сред при температуре стенки не выше , у которых произведение давления в МПа (кгс/см 2 ) на вмес­тимость в м 3 (литрах) не превышает 0,1 (1000);

· некоторые другие типы сосудов, не применяемые в машиностроении.

Регистрация сосуда производится на основании письменного заявления владельца сосуда.

Сосуды, на которые распространяется действие Правил устройства и безопасной эксплуатации со­су­дов, работающих под давлением, должны подвергаться техническому освидетельствованию после мон­та­жа, до пуска в работу, периодически и в необходимых случаях — внеочередному освидетельствованию.

Техническое освидетельствование заключается во внутреннем и наружном осмотре с целью вы­яв­ле­ния состояния внутренних и наружных поверхностей, гидравлическом испытании с предварительным внут­ренним и внешним осмотром.

Наружный и внутренний осмотры проводят с периодичностью не реже
1-10 лет в зависимости от ти­па сосуда, среды, вызывающей коррозию, материала сосуда.

Гидравлические испытания проводят с периодичностью не реже 8-12 лет, в зависимости от типа со­су­да, среды, вызывающей коррозию материала сосуда. Гидравлическое испытание проводят пробным давлением Р_пр, регламентируемым Правилами в за­ви­симости от конструкции сосудов, рабочего давления P, а также допускаемых напряжений для материала со­суда:

где А – коэффициент, зависящий от метода изготовления сосуда (А = 1,25 — 1,6); , – допускаемые напряжения для материала сосуда при и расчетной температуре t. Продолжительность гидравлического испытания не менее
10 минут.

Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуатации, проводится в сле­дую­щих случаях:

· если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;

· если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;

· если произведено выправление выпучин и вмятин, а также реконструкция или ремонт сосуда;

· перед наложением защитного покрытия на стенки сосуда;

· после отработки расчетного срока службы сосуда;

· после аварии сосуда или его элементов;

· по требованию инспектора Госгортехнадзора или ответственного по надзору за техническим сос­тоя­ниям и эксплуатацией сосуда.

Результаты технического освидетельствования записываются в паспорте сосуда лицом, про­во­див­шим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации сосуда и сроков сле­дую­щих освидетельствований. На сосудах, признанных при техническом освидетельствовании годными к даль­ней­шей эксплуатации, наносятся на специальной табличке следующие сведения:

1) регистрационный номер;

2) разрешенное давление;

3) число, месяц, год следующих наружного и внутреннего осмотров и гидравлического испытания.

Источник