Меню

В процессе выхода компрессора на технологический режим давление масла

Разность между давлением смазочного масла и давлением на всасывании в компрессор.

Должна быть больше 1,0 – 1,5 бар.

В небольших компрессорах, где смазка осуществляется разбрызгиванием, направление вращения не имеет значения. В компрессорах, имеющих масляный насос, направление циркуляции масла меняется на противоположное. В каждой холодильной установке компрессоры должны иметь защиту от недостаточного количества смазки. Чаще всего в качестве такой защиты используются реле контроля смазки (РКС) Вне зависимости от типа устройства, их срабатывание в случае недостаточного количества смазки может быть вызвано самыми разными причинами.Низкое давление маслаявляется следствием загрязнения фильтра, износа насоса или указывает на большие зазоры в подшипниках, а также может быть результатом условий эксплуатации.

Возможно засорение маслоотделителя, когда масло накапливается в маслоотделителе.. В этом случае при снижении уровня масла в картере компрессора, нужно проверить правильную работу маслоотделителя, в котором оно может скапливаться больше нормы. Работа маслоотделителя проверяется ощупыванием трубки возврата масла. Если она теплая, маслоотделитель перепускает масло в картер компрессора, если имеет температуру окружающей среды – маслоотделитель не работает.

При сильном износе насоса повысить давление нагнетания в системе смазки можно путем изменения направления вращения поршневого компрессора с трехфазным эл. двигателем, однако эта операция требует осторожности и после изменения направления вращения необходимо первое время внимательно наблюдать за работой компрессора и проверить работу реле давления масла.

При остановке компрессора в масле всегда имеется некоторое количество холодильного агента, содержание которого зависит от температуры в компрессоре и давления в картере. Резкое понижение давления при запуске приводит к интенсивному испарению холодильного агента, отделяющегося от масла, особенно, если оно холодное. В результате образуется пена, которую можно увидеть через смотровое стекло в картере компрессора. Пенная маслохладоновая смесь не обладает требуемыми смазывающими свойствами, а масляный насос может не обеспечить необходимое давление для нормальной смазки различных узлов компрессора. Часто повторяющаяся ситуация может привести к износу подшипников. Для того, чтобы не допустить этой опасности, целесообразно установить подогреватель картера.

Другой распространенной причиной уменьшения количества масла в картере компрессора является слишком низкая скорость движения пара хладагента. При малой тепловой нагрузке скорость движения пара может оказаться недостаточно высокой для обеспечения возврата масла в компрессор. При продолжительной эксплуатации проблемы в системе смазки приводят к поломкам основных движущихся частей компрессора.

Для защиты компрессора от длительного понижения давления масла устанавливается реле контроля смазки, которое останавливает компрессор при понижении давления масла ниже порока отключения. Однако, имеющаяся задержка по времени срабатывания реле контроля смазки (см. § 5.6) не позволяет отреагировать на кратковременные случаи перебоя в смазке. При каждом пуске часть масла при понижении давления всасывания в большем количестве уносится в систему и при длительной работе компрессора успевает возвратиться обратно в картер, не вызывая опасного понижения уровня масла. Если частота циклов запуска/остановки компрессора высокая, уносимое в холодильную систему масло за короткий период функционирования не успевает вернуться в компрессор и значительное количество масла окажется закачанным из картера компрессора в систему. Вследствие этого уровень масла в картере компрессор понизится до опасной величины, вызывая срыв подачи масляного насоса и работу компрессора без смазки подшипников. Для избегания подобной опасности наилучшим решением будет установка электронных аварийных прессостатов, которые смогут определить любые отклонения давления масла от нормы.

Читайте также:  Лучшее успокоительное при пониженном давлении

Типичным симптомом перебоев в смазке является износ дальнего подшипника компрессора вследствие недостаточного количества масла, в то время как ближний подшипник получает нормальную смазку. Большие зазоры в подшипниках требуют их замены или замены всего компрессора.

Дата добавления: 2016-06-29 ; просмотров: 2991 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Обслуживание компрессора.

Задача обслуживающего персонала заключается в поддержании нормального режима работы компрессора, организации четкой и безаварийной работы установки. При этом машинист руководствуется показаниями контрольно-измерительных приборов, визуальным осмотром машины, а также проверкой ее на слух и на ощупь

Во время работы компрессора необходимо контролировать подачу масла ко всем точкам цилиндров и сальников; следить за давлением масла в циркуляционной системе смазки; контролировать давление и температуру по ступеням компрессора; наблюдать за работой компрессора; следить за давлением и температурой охлаждающей воды; продувать холодильники масловлагоотделители и другие аппараты.

Наблюдение за смазкой является наиболее важным элементом в общем комплексе работ по ежедневному обслуживанию компрессора. Нарушение режима смазки может привести к весьма быстрому износу трущихся деталей и выходу компрессора из строя. К каждой точке должно подводиться определенное количество соответствующего масла. В техническом паспорте каждой машины указаны нормы расхода масла. В цилиндры должно подаваться такое количество масла, чтобы на ее стенках и поршнях образовалась сплошная тонкая масляная пленка. Недостаточная смазка усиливает износ зеркала цилиндра и поршневых колец, а излишняя способствует увеличению отложений нагара в клапанах, трубопроводах и на поршнях, что приводит к ухудшению работы компрессора, к авариям и взрывам установки. Недостаточная подача масла к трущимся поверхностям механизма движения может привести к чрезмерному их нагреву. Температура подшипников компрессора не должна превышать 50 – 60 о С. Снизить температуру нагрева можно повышением давления масла в системе циркуляционной смазки. Если нагреваются подшипники с кольцевой и капельной смазкой, то необходимо промыть подшипник на ходу большими порциями свежего масла и после промывки дать обильную смазку.

Машинист выполняет следующие работы по контролю системы смазки компрессора: контролирует давление в системе циркуляционной смазки; проверяет с помощью контрольных краников поступление масла во все точки смазки; следит за нагревом коренных подшипников по показаниям термометров расширения или манометрическим термометрам, за нагревом сальников – на ощупь, параллелей рам и промежуточных фонарей – на ощупь; контролирует температуру масла до и после масляного холодильника (подавать следует столько охлаждающей воды, чтобы температура масла после холодильника не превышала 35 о С.). Периодически переключает секции масляного фильтра и производит чистку выключенной секции; поддерживает установленный для нормальной работы уровень масла в маслосборнике и маслонасосах агрегата смазки цилиндров и сальников; следит за плотностью всех соединений маслопровода; если имеются качающиеся опоры промежуточных фонарей и цилиндров, то один раз в смену проверяет их смазку. В циркуляционной системе смазки необходимо менять масло через каждые два месяца.

Межступенчатые давления в компрессорах машинист контролирует по показаниям манометров на щите управления. Нормальные давления на манометрах отмечены красной чертой. Значительное повышение давления в какой-либо ступени является обычно следствием поломки всасывающего или нагнетательного клапана последующей ступени.

В каждом цилиндре контролируется температура газа на всасывающей и нагнетательной сторонах. Повышение температуры газа в период всасывания может быть следствием пропуска газа из цилиндра из-за поломки всасывающего клапана, загрязненности холодильника предыдущей ступени или высокой температуры охлаждающей воды. Повышение температуры в период нагнетания может произойти вследствие возросшего давления нагнетания. Плохого охлаждения газа в холодильнике предыдущей ступени и пропуска газа в цилиндр из-за поломки нагнетательного клапана.

Читайте также:  Требования к персоналу обслуживающие сосуды работающие под давлением

Проводя систематические наблюдения за работой компрессора, машинист должен: внимательно следить за работой цилиндров, клапанов и механизма движения, при появлении резких стуков и ударов немедленно остановить компрессор; при появлении слабых стуков выяснить их причину и решить с начальником смены вопрос о возможности дальнейшей работы компрессора; проверять состояние сальниковых уплотнений.

Большое значение для нормальной работы компрессоров имеет охлаждение цилиндров и газа в промежуточных холодильниках. Поэтому регулировать подачу воды следует так, чтобы температура ее на выходе не превышала 35 – 40 о С. Машинист не должен пускать охлаждающую воду в рубашки нагретого компрессора, так как это может вызвать заедание поршня и появление трещин в цилиндрах. Если при остановке компрессора в зимнее время имеется опасность замерзания воды, то необходимо ее выпустить из рубашки цилиндров и промежуточных холодильников газа. Вода для охлаждения цилиндров компрессора должна применяться химически чистая. Минеральные примеси, находящиеся в охлаждающей воде, оседают на стенках рубашек цилиндров и трубках холодильников, ухудшая теплообмен и охлаждение сжимаемого газа. Поэтому производят периодически чистку от накипи водяных рубашек компрессора и промежуточных холодильников.

Контроль за системой охлаждения состоит в следующем: контролируют по манометру давление воды в главном трубопроводе; проверяют по сливным трубам или контрольным краникам подачу воды на все охлаждаемые точки; контролируют температуру выходящей воды.

Периодически проверяют работу предохранительных клапанов. При длительных остановках компрессора необходимо время от времени проворачивать вал. Кроме того, машинист обязан контролировать плотность фланцевых соединений всех коммуникаций компрессора, следить за исправностью контрольно-измерительных приборов автоматики, содержать в хорошем состоянии компрессор, поддерживать чистоту в помещении, вести сменный журнал, записывая все необходимые данные.

Обслуживающий персонал осуществляет текущие осмотры компрессора, следит за своевременным проведением ремонтов и устраняет возникающие неисправности.

Остановка компрессора.Остановки компрессора бывают кратковременные, длительные и аварийные. Остановка компрессора может быть под нагрузкой и с предварительным переводом его на холостой ход. Остановка под нагрузкой не вредит компрессору. При этом движение кривошипно-шатунного механизма прекращается значительно скорее, чем при остановке в разгрузочном состоянии.

При кратковременной остановке компрессора проводят следующие операции: останавливают двигатель (электродвигатель – нажатием кнопки «Стоп» и отключением вентиляционной системы, двигатель внутреннего сгорания — прекращением подачи горючей жидкости); открывают вентили продувки всех ступеней; открывают байпасные вентили продувки всех ступеней; открывают байпасные вентили или отжимают пластины всасывающих клапанов или подключают дополнительные вредные пространства; закрывают вентили на всасывающем трубопроводе 1 ступени и нагнетательных трубопроводах, соединяющих компрессор с другими цехами; закрывают задвижку на главном напорном водопроводе; прекращают подачу смазки во все точки; проверяют по манометрам, полностью ли сброшено давление из цилиндров, аппаратов и газовых коммуникаций.

После полной остановки машинист должен осмотреть и вычистить компрессор. Очистить от загрязнений сетки масляного фильтра и маслосборника.

На длительный срок компрессор останавливают для ремонта и постановки его в резерв. В случае сжатия взрывоопасной газовой смеси и остановки компрессора на ремонт, прежде всего надо продуть компрессор и коммуникации азотом. После этого останавливают двигатель, разгружают компрессор, отключают от всасывающих и нагнетательных газовых трубопроводов, прекращают подачу масла и воды, сливают охлаждающую воду.

Читайте также:  Кружится голова при вставании с кровати давление

В период нахождения компрессора в резерве периодически проворачивают вал при помощи валоповоротного механизма или вручную. Компрессор должен быть готовым к пуску по первому требованию. Если на всасывании есть гидрозатвор, он должен быть заполнен водой.

Аварийную остановку компрессора производят, если:

— падает давление в системе циркуляционной смазки ниже Ризб=1 ат; во многих компрессорных установках при этом подается звуковой сигнал и срабатывает блокировка; если по какой-либо причине это не происходит, то компрессор надо остановить вручную;

— прекращается подача масла к какой-либо точке смазки цилиндров и сальников;

— прекращается подача охлаждающей воды и падает давление во всасывающем трубопроводе 1 ступени;

— значительно повышается давление в какой-либо ступени;

— возрастает сверх допустимой температура газа в какой-либо ступени;

— нарушается уплотнение и наблюдается значительный пропуск газа;

— появляются сильные стуки и удары в цилиндрах и механизме движения;

— повышается температура обмоток электродвигателя;

— повышается температура коренных подшипников;

— происходит взрыв в цилиндре компрессора, клапанных коробках, трубопроводе или коммуникациях;

— обрываются шатунные болты, повреждаются шатун и шток;

— происходят другие поломки, создающие угрозу аварии компрессора.

Во всех этих случаях остановку компрессора производят немедленно. Неработающий компрессор не должен находиться под давлением. Поэтому сразу сбрасывают давление из всей системы и проводят все остальные операции, связанные с остановкой компрессора. Об аварийной остановке компрессора машинист докладывает начальнику смены, который принимает меры для устранения неисправностей. После остановки компрессора машинист тщательно его осматривает, вытирает и очищает. Все дефекты, обнаруженные при осмотре и выявленные в период эксплуатации компрессора. Устраняются немедленно.

Машинист несет ответственность за допущенную по его вине аварию, принимает участие в ликвидации ее последствий.

В процессе эксплуатации поршневых компрессоров машинист должен уметь выполнять следующие работы.

1. Периодически прослушивать цилиндровую группу компрессора с помощью слуховой трубки для выявления возможных отклонений в работе – стуки в цилиндровой группе, клапанах, подшипниках, направляющих.

При обнаружении (необычных) стуков в цилиндровой группе машинист должен остановить компрессор, выполняя действия, указанные в инструкции по пуску и остановки поршневых компрессоров.

2. Следить за температурой (обычно 40-45 о С) и давлением масла в циркуляционной смазочной системе по показаниям приборов (0,3-0,4 МПа). При падении давления масла менее 0,25 МПа срочно проверить герметичность соединений и отрегулировать перепускной клапан.

При дальнейшем уменьшении давления компрессор должен остановиться автоматически или остановлен вручную при отказе системы блокировки.

3. Не допускать нагрева коренных подшипников выше 65 о С и наружной поверхности направляющих крейцкопфов выше 35-40 о С (на ощупь).

4. Контролировать подачу воды по всем охлаждаемым деталям, ее температуру и давление (0,2 — 0,4 МПа) по контрольно-измерительным приборам.

5. Следить за работой сальниковых уплотнений, за герметичностью всех частей установки, находящихся под давлением, выявляя утечки по падению давления, визуально и по появлению шума в местах утечек.

6. При работе с опасными газами следить за регулярным проведением анализов воздуха в машинном зале; при концентрации опасных веществ выше санитарных норм срочно включать аварийную вентиляцию.

Источник

Adblock
detector