Меню

Величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов на плотность

Величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов на плотность

Общие сведения

На основании « Правил технической эксплуатации тепловых энергоустановок» (утв. приказом Минэнерго РФ от 24 марта 2003 г. №115) предприятия тепловых сетей при эксплуатации систем тепловых сетей должны обеспечить надежность теплоснабжения потребителей, подачу ему теплоносителей (воды и пара) с расходом и параметрами в соответствии с температурным графиком регулирования и перепадом давления на вводе.

В процессе эксплуатации все действующие тепловые сети должны подвергаться испытаниям на прочность и плотность для выявления дефектов не позже, чем через две недели после окончания отопительного сезона.

Гидравлические испытания трубопроводов водяных тепловых сетей с целью проверки прочности и плотности следует проводить пробным давлением с внесением результатов в акт.

Давление пробное — избыточное давление, при котором должно производиться гидравлическое испытание тепловых энергоустановок и сетей на прочность и плотность.

Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании составляет 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).

Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по нормативно-технической документации, согласованной с Госгортехнадзором России.

Величину пробного давления выбирает предприятие-изготовитель (проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным значениями.

Гидравлические испытания осуществляет ответственный за безопасную эксплуатацию тепловых сетей совместно с персоналом, допущенн ым к эксплуатации тепловых сетей.

Гидравлические и пневматические испытания

Приборы: 2 манометра (рабочий и контрольный) класс выше 1,5%, диаметр манометра не ниже 160мм, шкала 4/3 от давления испытания.

Порядок проведения гидравлических испытаний:

  1. Отключить испытуемый участок заглушками
  2. Сальниковые компенсаторы заменить заглушками или вставками
  3. Открыть все байпасные линии и задвижки, если их нельзя заменить заглушками
  4. Устанавливается пробное давление =1,25Рраб, но не более рабочего давления трубопровода Ру
  5. Выдержка 10 минут
  6. Давление уменьшается до рабочего, при этом давлении осуществляется осмотр.

Утечки контролируются по: падение давления на манометре, явные утечки, характерный шум, запотевание трубы. Одновременно контролируется положение трубопроводов на опорах.

Пневматические испытания запрещается проводить для:

  • Надземных трубопроводов;
  • При совмещённой прокладке с другими коммуникациями.
  • При испытании запрещается испытывать чугунную арматуру.

Допускается при низких давлениях испытывать арматуру из ковкого чугуна.

  1. Приборы: 2 манометра, источник давления – компрессор.
  2. Заполнение со скоростью 0,3 МПа/час.
  3. Визуальный осмотр при давлении Р ≤ 0,3Риспытан., но не более 0,3 МПа. Рисп = 1,25Р раб.
  4. Давление повышается до Риспытан, но не более 0,3 МПа.
  5. Выдержка 30мин.
  6. Снижение давления до Рраб, осмотр.
  7. Утечки определяются по признакам: уменьшение давления на манометрах, шум, пузырение мыльного раствора.

Т ехника безопасности:

во время осмотра запрещается спускаться в траншею;

не попадать под струю воздуха

ДЛЯ ЧЕГО НУЖНЫ ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ?

Г идравлические испытания проводятся в соответствии со СНиП. После их окончания составляется акт, указывающий на работоспособность системы. Они выполняются на разных этапах эксплуатации коммуникаций. Параметры проверки вычисляются для каждой системы отдельно, в зависимости от ее типа.

Зачем и когда проводить гидравлические испытания?

Гидравлические испытания – это вид неразрушающего контроля, который осуществляется для проверки прочности и плотности трубопроводных систем.

Читайте также:  Детралекс повышает или понижает давление

Испытанием подвергается всё работающее оборудование на разных этапах эксплуатации.

В целом, можно выделить три случая, в которых испытания должны проводиться в обязательном порядке, в независимости от назначения трубопровода:

после завершения производственного процесса по выпуску оборудования или деталей трубопроводной системы;

после завершения установочных работ трубопровода; во время эксплуатации оборудования.

Испытания гидравлическим способом – это важная процедура, которая подтверждает или опровергает надёжность эксплуатируемой системы, работающей под давлением. Это необходимо для предотвращения аварии на магистралях и сохранения здоровья граждан.

Осуществляется проведение процедуры на гидравлическое испытание трубопроводов в экстремальных условиях. Давление, под которым оно проходит, называют проверочным. Оно превышает обычное, рабочее давление в 1,25-1,5 раза.

Особенности гидравлических испытаний

В систему трубопровода пробное давление подается плавно и медленно, чтобы не спровоцировать гидроударов и образования аварийных происшествий. Величину давления определяют не на глаз, а по специальной формуле, но на практике, как правило, оно на 25% больше рабочего давления. Гидравлические испытания выявляют ненадежные соединения.

Согласно СНиП, допускаются скачки показателей, так как возможно быстрое измерение температуры жидкости в трубопроводном сосуде.

При его наполнении нужно обязательно следить за скоплением газа на разных участках системы.

После заполнения трубопровода наступает, так называемое, время выдержки – период, во время которого испытуемое оборудование находится под повышенным давлением.

Важно следить, чтобы оно находилось на одном уровне во время выдержки.

После его окончания давление минимизируют до рабочего состояния.

Пока проходит испытание, возле трубопровода не должно находиться никого.

Обслуживающий его персонал должен ждать в безопасном месте, так как проверка работоспособности системы может быть взрывоопасна.

После окончания процесса наступает оценка полученных результатов согласно СНиП.

Трубопровод осматривается на наличие течей, взрывов металла, деформаций.

Параметры гидравлических испытаний

При проведении проверки качества трубопровода необходимо определить показатели следующих параметров работ:

  1. Давления.
  2. Температуры.
  3. Времени выдержки.

Нижняя граница проверочного давления вычисляется по следующей формуле: Ph = KhP. Верхняя граница не должна превышать сумму общих мембранных и изгибных напряжений, которая достигнет 1,7 [δ]Th. Формула расшифровывается так:Р – расчетное давление, параметры которого предоставлены изготовителем, или рабочее давление, если испытания осуществляются после монтажа;

[δ]Th – номинальное напряжение, которое допускается при температуре испытаний Th;[δ]T – допускаемое напряжение при расчетной температуре T;

Kh – условный коэффициент, принимающий разное значение для разных объектов.

При проверке трубопроводов он равен 1,25.

Температура воды не должна опускаться ниже 5˚С и не подыматься выше 40˚С. Исключением являются лишь те случаи, когда температура гидро компонента указана в технических условиях исследуемого объекта. Как бы там ни было, температура воздуха при проведении проверки не должна опускаться ниже тех же 5˚С. Время выдержки должно быть указанно в проектной документации на объект. Оно не должно быть меньше 5 мин.

Если точные параметры не предусмотрены, то время выдержки рассчитывается, исходя их толщины стенок трубопровода. Например, при толщине до 50 мм, проверка под давлением длиться не менее 10 мин, при толщине свыше 100 мм – не менее 30 мин.

Читайте также:  В центральном водопроводе низкое давление

Гидравлические испытания тепловых сетей и систем подачи воды

После завершения гидравлических испытаний систем отопления по СНиП, составляется акт гидравлических испытаний тепловых сетей и систем подачи воды, указывающий на соответствие параметров трубопровода.

Согласно СНиП его бланк содержит такую информацию:

  • название должности руководителя предприятия, оказывающего обслуживание тепловых сетей;
  • его подпись и инициалы, а также дату проверки;
  • данные о председателе комиссии, а также ее членах;информацию о параметрах тепловых сетей:
  • протяжности, наименования и т.д.;
  • выводы о проведении контроля, заключение комиссии.

Регулировка характеристик магистралей отопления осуществляется СНиП 3.05.03-85. Согласно указанному СНиП его правила действуют в отношении всех магистралей, которые транспортируют воду температурой до 220˚С и пара — до 440˚С.

Для документального завершения гидравлических испытаний водопровода составляется акт для наружного водопровода в соответствии со СНиП 3.05.01-85 . Согласно СНиП акт содержит следующую информацию:

  1. наименование системы;
  2. название организации технического надзора;
  3. данные о величине проверочного давления и времени испытания;
  4. данные о падении давления;
  5. наличии или отсутствии признаков повреждении трубопровода;
  6. дату проверки;
  7. вывод комиссии.

Акт заверяется представителем организации надзора.

Испытания трубопроводов на герметичность в тепловом пункте

Источник

ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ И ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

После окончания всех ремонтных и монтажных работ проводят испытания трубопровода на прочность и плотность. При этом на концах испытываемого участка трубопровода устанавливают заглушки. Запрещается использовать запорную арматуру для отключения испытываемого участка трубопровода.В самой высокой точке трубопровода устанавливают штуцер с арматурой для выпуска воздуха – воздушник, а в самой низкой – штуцер для слива воды – дренаж.

Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего воздуха. Температура воды должна находиться в пределах от 5 до 40 о С.

Величина пробного давления при испытании трубопровода на прочность определяется по формуле

Рпр=1,25 Р, но не менее 0,2 МПа,

где Р – расчетное давление; [σ]20 – допускаемое напряжение для материала трубопровода при 20 о С; [σ]t – допускаемое напряжение для материала трубопровода при максимальной расчетной температуре.

Величину пробного давления при испытании на прочность для вакуумных трубопроводов и трубопроводов, работающих без избыточного давления, следует принимать равным 0,2 МПа. Обстукивание трубопроводов при испытаниях не допускается.

Давление в испытываемом участке трубопровода следует повышать плавно. Скорость подъема давления указывается в технической документации. Воздух из трубопровода должен быть полностью удален.

При испытании трубопровода на прочность созданное давление испытания выдерживается в течение 10 минут, после чего давление снижается до рабочего, при котором производят испытания на плотность путем осмотра сварных швов. По окончании осмотра давление вновь повышают до пробного и выдерживают еще пять минут, после чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают трубопровод.

Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра трубопровода. После окончания гидравлического испытания трубопровод должен быть полностью освобожден от воды.

Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло:

Читайте также:  Какое давление метана в баллоне автомобиля

ü разрывов и видимых деформаций;

ü падения давления по манометру;

ü в сварных швах, разъемных соединениях, врезках, корпусах трубопроводной арматуры не обнаружено течи.

Пневматические испытания трубопровода воздухом или инертным газом должно производиться только в светлое время суток. Величина давления испытания (пробного давления) определяется так же как при проведении гидравлических испытаний.

В случае установки на трубопроводе арматуры из серого чугуна, величина давления испытания на прочность не должна превышать 0,4 МПа.

При проведении пневматических испытаний трубопроводов подъем давления рекомендуется производить плавно со скоростью, равной 5% от Ру, но не более 0,2 МПа в минуту с периодическим осмотром трубопровода на следующих этапах:

а) для трубопроводов, работающих при давлении до 0,2 МПа, осмотр производится в два этапа – при давлении, равном 0,6 от пробного и при рабочем давлении;

б) для трубопроводов, работающих при давлении выше 0,2 МПа, осмотр производится в три этапа – при давлении 0,3 и 0,6 от пробного и при рабочем давлении.

Во время осмотра подъем давления и обстукивание трубопроводов не допускается. Места утечки определяются по пузырькам мыльной эмульсии или другими методами. На время проведения пневматических испытаний должна устанавливаться охраняемая (безопасная) зона. При наземной прокладке трубопровода минимальное расстояние зоны должно составлять не менее 25 м, при подземной – не менее 10 м. Пребывание людей в охраняемой зоне во время подъема давления и при достижении в нем испытательного давления не допускается.

Окончательный осмотр трубопровода производится, когда пробное давление будет снижено до расчетного.

Все трубопроводы групп А, Б(а) и Б(б), а также вакуумные трубопроводы должны подвергаться дополнительному испытанию на герметичность. Дополнительные испытания на герметичность производятся давлением, равным рабочему, а для вакуумных трубопроводов давлением 0,1 МПа (1кг/см 2 ). Для строящихся трубопроводов продолжительность испытания должна составлять не менее 24 часов. При испытаниях трубопровода после ремонта продолжительность испытания должна составлять не менее 4 часов.

Падение давления в трубопроводе рассчитывается по уравнению

ΔР=·100/τ,

где Рн, Рк – абсолютное давление в начале и конце испытания; Тн, Тк – температура в трубопроводе в начале и в конце испытания.

Считается, что трубопроводы групп А, а также вакуумные трубопроводы выдержали испытание, если скорость падения давления окажется не более 0,1 % в час. Для трубопроводов групп Б(а); Б(б) скорость падения давления не должна превышать 0,2% в час. Скорость падения давления для трубопроводов других групп устанавливается проектом.

Указанные нормы относятся к трубопроводам с внутренним диаметром до 250 мм включительно. При испытании трубопроводов больших диаметров нормы падения давления в них снижаются на величину поправочного коэффициента

К= ,

где Dвн – внутренний диаметр трубопровода в мм.

Если испытуемый трубопровод состоит из нескольких участков различного диаметра, средний диаметр его определяется по формуле

Dср.= ,

где D1, D1, Dn – внутренний диаметр участков трубопровода; L1, L2, Ln – соответствующие длины участков трубопроводов, м.

После окончания испытания по каждому трубопроводу составляется акт по установленной форме.

Источник

Adblock
detector